استاندارد ISIRI 3574

لوله هاي فولادي گاز – مورد استفاده در شبكه گازرساني شهري

  1 ـ هدف

 هدف از تدوين اين استاندارد تعيين ويژگي‏ها , روش‏هاي آزمون , نمونه‏برداري , بازرسي و نشانه‏گذاري لوله‏هاي گاز از جنس فولاد كربني مي‏باشد .

  2 ـ دامنه كاربرد

 اين استاندارد در برگيرنده انواع لوله‏هاي بدون درز و درزجوش سر ساده ¹ تا اندازه اسمي ² 12 شامل گروههاي 30, 35 و 42 به ( شرح مندرج در بند 3–3) مورد استفاده در شبكه‏هاي گازرساني شهري و واحدهاي صنعتي مي‏باشد³

 يادآوري : لوله‏هاي توليدي طبق اين استاندارد مي‏تواند در لوله‏كشي منازل , ساختمانها و واحدهاي تجاري هم مورد استفاده قرار گيرد .

  3 ـ تعاريف و اصطلاحات

 3–1– لوله درزجوش

 به لوله‏اي اطلاق مي‏شود كه داراي يك درز جوش طولي از نوع جوش الكتريكي باشد .

 يادآوري : لوله‏هائي كه اصطلاحا به نام لوله درز مخفي عرضه مي‏شوند نوعي لوله درز جوش مي‏باشند كه پس از جوشكاري درز طولي تحت عمليات كشش گرم قرار گرفته‏اند .

 3–2– لوله بدون درز

 عبارت از استوانه فولادي توخالي دو سر باز است كه فاقد درز جوش باشد .

 3–3– گروه لوله ⁴

 در اين استاندارد جنس لوله‏ها بر اساس حداقل تنش تسليم تقسيم‏بندي شده كه انواع آن به شرح زير مي‏باشد :

 ـ گروه 30: لوله‏هايي كه حداقل تنش تسليم آنها برابر 207 مگاپاسكال باشد . ⁵

 ـ گروه 35: لوله‏هايي كه حداقل تنش تسليم آنها برابر 241 مگاپاسكال باشد . ⁶

 ـ گروه 42: لوله‏هايي كه حداقل تنش تسليم آنها برابر 289 مگاپاسكال باشد . ⁷

 3–4– بهر ⁸

 به مجموعه لوله‏هايي اطلاق مي‏گردد كه داراي شرائط يكسان توليد بوده و در ارتباط با آزمايشات مختلف مورد استفاده قرار مي‏گيرد . تعداد شاخه‏هاي لوله در هر بهر بر حسب نوع آزمايش متفاوت مي‏باشد .

 3–5– رده ⁹ لوله

 نوعي نامگذاري براي ضخامت‏هاي خاصي از لوله مي‏باشد .

 يادآوري : رده‏هاي مندرج در جدول شماره 1 اين استاندارد بر اساس جدول پيوست شماره 6 مي‏باشد .

 3–6– محموله ¹⁰

 به مجموعه لوله‏هاي مورد تقاضاي يك سفارش اطلاق مي‏گردد .

 3–7– نمونه ¹¹

 به شاخه لوله انتخابي از بين لوله‏هاي يك بهر كه به منظور تهيه آزمونه در آزمايشات مختلف مورد استفاده قرار مي‏گيرد اطلاق مي‏شود .

 3–8– آزمونه ¹²

 به قطعه آماده شده از نمونه انتخابي از بين لوله‏هاي بهر اطلاق مي‏گردد .

 3–9– نمونه مرجع ¹³

 شاخه يا قطعه‏اي از لوله است كه كليه ويژگي‏هاي آن با لوله‏هاي در حال توليد مشابه بوده و با تعبيه عيوب مصنوعي در آن براي تنظيم دستگاه‏هاي آزمايش‏گر غيرمخرب مورد استفاده قرار مي‏گيرد .

 3–10– عيوب و نواقص ¹⁴

 عيوب و نواقص لوله كه در متن اين استاندارد به آنها اشاره شده به شرح زير مي‏باشند :

 3–10–1– عيوب و نواقصي كه در بدنه لوله بوجود مي‏آيد .

 ـ ترك ¹⁵: جدايش فلز ناشي از وجود تنش كه بدون عوامل ديگر باعث گسيختگي كامل فلز نشود

 ـ فرورفتگي : ¹⁶

 فرورفتگي موضعي در سطح لوله ناشي از اعمال ضربات مكانيكي به نحوي كه از مقدار ضخامت فلز كاسته نشود .

 ـ سخت ريزه : ¹⁷

 سختي موضعي در لوله كه مقدار آن بيشتر از ساير نقاط بوده و به علت سرد شدن ناگهاني موضعي يا در اثر فشرده شدن زياد حاصل شده باشد .

 ـ دوپوستگي : ¹⁸

 جدايش لايه‏هاي داخلي فلز كه به طور معمول موازي با سطح لوله بوجود مي‏آيد .

 3–10–2– عيوب و نواقصي كه در درز جوش لوله بوجود مي‏آيد .

 ـ ترك :

 جدايش فلز ناشي از وجود تنش كه بدون عوامل ديگر باعث گسيختگي جوش نشود .

 ـ ترك‏هاي قلاب شكل : ¹⁹

 جدايش فلز ناشي از وجود نواقص در لبه‏هاي ورق كه موازي سطح لوله بروز نموده و در زمان جوشكاري به شكل قلاب به طرف سطح بيروني يا داخلي متمايل گردد .

 ـ ارتفاع اضافي سرريز جوش : ²⁰

 حالتي كه ارتفاع سرريز جوش پس از تراشيدن آن از حد معين شده در بند 7–2–4 بيشتر باشد .

 ـ گودي جوش داخلي : ²¹

 گودي ايجاد شده در جوش طولي ناشي از برداشت بيش از حد سرريز جوش داخلي

  4 ـ روشهاي توليد

 توليد لوله‏ها بايستي مطابق يكي از دو روش تعريف شده زير باشد :

 4–1– لوله بدون درز

 در اين روش پس از حرارت دادن شمش فولاد و ايجاد سوراخ اوليه در آن با عبور از بين غلتك‏ها , لوله فاقد درز توليد مي‏شود كه در صورت نياز مي‏توان جهت دستيابي به ابعاد و ويژگي‏هاي مورد نظر از عمليات مكانيكي سرد نيز استفاده نمود .

 4–3– لوله درز جوش الكتريكي

 در اين روش ورق كلاف فولاد با عبور از بين غلتك‏ها و بدست آوردن شكل اوليه لوله , جريان الكتريكي از لبه‏ها عبور و حرارت ناشي از مقاومت در مقابل جريان الكتريكي , لبه‏ها را به صورت خميري شكل در آورده و فشار غلتك‏ها موجب در هم فشردن و ذوب لبه‏ها مي‏گردد . جوشكاري مورد استفاده در اين روش از نوع جوش الكتريكي مقاومتي ²² و يا جوش الكتريكي القايي ²³ و بدون استفاده از سيم جوش و يا مواد پر كننده مي‏باشد .

 پس از خاتمه جوشكاري , تمام درز جوش طولي بايستي حداقل تا دماي 538 درجه سلسيوس تحت عمليات حرارتي قرار گيرد و يا اينكه روش توليد به نحوي باشد كه فاز سخت و سوزني شكل ²⁴ در ساختار مولكولي فلز ايجاد نگردد .

  5 ـ ويژگيها

 5–1– ابعاد و وزن

 ابعاد لوله‏ها شامل قطر , ضخامت و همچنين وزن واحد طول آنها بايستي طبق جدول شماره يك باشد .

 5–2– طول

 به جز در مواردي كه توافق ديگري بين خريدار و فروشنده حاصل شده باشد طول لوله‏ها به شرح زير مي‏باشد :

 ـ طول شاخه‏ها در مورد لوله‏هاي با اندازه اسمي كمتر از 2, برابر 6 متر

 ـ طول شاخه‏ها در مورد لوله‏هاي با اندازه اسمي 2 و بيشتر , برابر 12 متر

 5–3– رواداري ²⁵ ابعاد و وزن

 5–3–1– رواداري قطر

 قطر خارجي لوله‏ها بايستي بر اساس جدول شماره يك و در محدوده رواداري جدول شماره دو باشد . براي اندازه‏گيري قطر خارجي لوله‏هاي با اندازه اسمي 4 و بيشتر بايستي از قطرسنج نواري ²⁶ استفاده شود .

 يادآوري 1: براي كنترل رواداري اضافي بايستي از حلقه اندازه‏گيري ²⁷ استاندارد استفاده شود .

 يادآوري 2: براي كنترل رواداري نقصاني مي‏توان از حلقه اندازه‏گيري استاندارد يا قطر سنج نواري استفاده نمود .

 5–3–2– رواداري ضخامت

 ضخامت كليه لوله‏ها بايستي بر اساس جدول شماره يك و در محدوده رواداري جدول شماره سه باشد . اندازه‏گيري ضخامت به اختيار توليد كننده مي‏تواند توسط ابزار مكانيكي و يا دستگاه امواج ماوراء صورت ²⁸ انجام شود .

 

 يادآوري : در ناحيه جوش , رواداري اضافي ضخامت , بيشتر از حد مندرج در جدول نيز قابل قبول مي‏باشد .

 5–3–3– رواداري طول

 به جز در مواردي كه توافق ديگري بين خريدار و فروشنده انجام گرفته باشد رواداري طول هر شاخه 10+ سانتيمتر مي‏باشد . با اين حال هر توليد كننده مي‏تواند هفت درصد از هر قلم سفارش را طبق جدول شماره چهار به خريدار تحويل نمايد .

 5–3–4– رواداري وزن

 رواداري وزن لوله‏ها بايستي بر اساس جدول شماره پنج باشد .

 يادآوري 1: وزن لوله در واحد طول از فرمول زير محاسبه مي‏گردد .

WPe = 0/02466 (D-t)t

 

 كه در آن :

 WPe = وزن يك متر لوله به كيلوگرم

 D = قطر خارجي بر حسب ميلي‏متر

 t = ضخامت لوله بر حسب ميلي‏متر

 يادآوري 2: هر شاخه لوله با اندازه اسمي 5 و بالاتر را بايد به طور جداگانه توزين نمود تا وزن يك محموله آن مشخص شود . لوله‏هاي با اندازه اسمي 4 و كمتر را بنا به اختيار توليد كننده مي‏توان جداگانه يا به صورت كل توزين و وزن محموله را تعيين نمود . در صورتي كه رواداري نقصاني ضخامت توافق شده بين خريدار و فروشنده كمتر از مقدار رواداري مجاز در جدول شماره سه باشد , مشروط بر اين كه در رواداري اضافي وزني ( بند 5–3–4) تغييري حاصل نگردد . رواداري اضافي ضخامت بايستي به مقدار تفاضل فوق افزايش يابد .

 5–4– انحرافات مجاز

 5–4–1– راستائي ²⁹ لوله :

 لوله‏هاي با اندازه اسمي كمتر از 2 بايستي نسبتا راست باشند . حداكثر مقدار ناراستي (d) مجاز در ساير اندازه‏ها ( طبق شكل شماره يك ) برابر 0/2 درصد طول (L) مي‏باشد .

 5–4–2– گونيا بودن انتهاي لوله

 دو انتهاي لوله بايستي گونيا بريده شود . حداكثر مقدار مجاز فارسي بر ³⁰ 1/6 ميلي‏متر مي‏باشد . به منظور كنترل كارآيي دستگاه‏هاي برش , لازم است كه در هر شيفت كاري سه نوبت كيفيت گونيا بودن لوله‏ها كنترل شده و در صورت لزوم تنظيم‏هاي لازم بر روي دستگاه‏هاي برش اعمال شود .

 5–5– دقت وسائل اندازه‏گيري

 دقت كليه وسائل اندازه‏گيري ابعاد و وزن بايستي در هر نوبت كاري كنترل و مورد تائيد قرار گيرند . چنانچه وضعيتي پيش آيد كه دقت وسائل اندازه‏گيري مورد ابهام باشد لازم است قبل از استفاده , تنظيم مجدد انجام و از صحت كاركرد آنها اطمينان لازم حاصل شود .

 5–6– تركيبات شيميائي

 5–6–1– درصد عناصر شيميائي ذوب

 درصد عناصر شيميائي ورق لوله در مرحله ذوب بايستي طبق جدول شماره شش باشد .

* با توافق بين خريدار و توليد كننده مي‏توان از عناصر كلمبيوم , واناديوم , تيتانيم يا تركيبي از آنها نيز استفاده نمود.

** به اختيار توليد كننده مي‏توان از عناصر كلمبيوم , واناديوم , تيتانيم يا تركيبي از آنها نيز استفاده نمود .

*** براي گروه 42 مي‏توان به ازاء هر 0/01 درصد كاهش در حداكثر مقدار كربن , مقدار 0/05 درصد به حداكثر منگنز تا 1/4 درصد اضافه نمود .

 5–6–2– رواداري درصد عناصر شيميائي محصول

 رواداري عناصر شيميائي موجود در محصول در مقايسه با درصد عناصر شيميائي ذوب بايستي مطابق جدول شماره هفت باشد .

 5–7– خواص مكانيكي

 خواص مكانيكي گروه‏هاي مختلف لوله بايستي به شرح مندرج در جدول شماره هشت باشد .

 كه در آن :

 e = درصد ازدياد طول در طول موثر اوليه آزمونه (5/08 ميلي‏متر )

 A = سطح مقطع آزمونه كشش بر حسب ميلي‏متر مربع ( حاصل ضرب ضخامت در عرض آزمونه )

 U = مقاومت كششي لوله بر حسب مگاپاسكال

 اندازه‏هاي محاسبه شده ازدياد طول بر اساس رابطه فوق در پيوست شماره پنج اين استاندارد آمده است .

 يادآوري 1: چنانچه تنش تسليم آزمونه مشخص نباشد , تنش مربوطه به حد ارتجاعي قراردادي 0/5 درصد به وسيله دستگاه سنجش ازدياد طول ³¹ بايد مشخص شود .

 يادآوري 2: زماني كه ازدياد طول ثبت و يا گزارش مي‏گردد بايستي عرض اسمي آزمونه قيد شود .

 5–8– وضعيت لبه‏هاي لوله

 5–8–1– لوله‏ها بايستي به صورت دو سر ساده تهيه شده و لبه‏هاي داخلي و خارجي دو سر آنها بايستي عاري از هرگونه پليسه باشد .

 5–8–2– بجز مواردي كه در سفارش به طريق ديگري توافق شده باشد , لبه كليه لوله‏ها بايستي پخ زده شوند . زاويه پخ طبق شكل شماره 2– الف بايستي نسبت به محور عمودي حداقل پخ زده شوند . زاويه پخ طبق شكل شماره 2 ـ الف بايستي نسبت به محور عمودي حداقل 30 درجه و حداكثر 35 درجه و ارتفاع ريشه پخ بايستي 0/8+1/6 ميلي‏متر باشد .

 يادآوري : براي لوله‏هاي كمتر از اندازه اسمي 2 رعايت پخ زني دقيق الزامي نمي‏باشد .

 5–8–3– براي لوله‏هاي بدون درزگه به منظور حفظ ادامه ارتفاع ريشه به ماشين كاري داخلي نياز باشد , زاويه شيب داخلي نسبت به محور طولي طبق شكل شماره 2 ـ ب نبايستي از 7 درجه بيشتر باشد .

 5–8–4– براي پليسه‏گيري داخلي لوله‏هاي درزدار در اندازه اسمي 4 و بيشتر , زاويه شيب داخلي طبق شكل شماره 2 ـ ب نسبت به محور طولي نبايستي از 7 درجه بيشتر باشد .

 5–9– اندود كردن لوله

 بجز در مواردي كه در سفارش به صورت ديگري توافق شده باشد سطح بيروني لوله‏ها بايستي از پوشش مناسبي كه بتواند آنها را در مقابل زنگ‏زدگي تا زمان تحويل محافظت نمايد برخوردار باشد . پوشش لوله بايد صاف و غيرقابل زوال ( در شرائط تماس با دست ) و داراي حداقل پوسته شدن و شره باشد .

 يادآوري ـ چنانچه لوله بدون پوشش يا داراي پوشش مخصوص مورد نظر باشد شرائط خواسته شده بايستي در سفارش خريد ذكر گردد . ³²

  6 ـ روش‏هاي آزمون

 6–1– تعيين درصد عناصر شيميائي ³³

 الف ـ روش آزمون

 آزمون تعيين درصد عناصر شيميائي بايستي طبق استاندارد ملي ايران به شماره ³⁴ انجام و تنظيم دستگاه‏هاي آزمايش نيز بايستي طبق استانداردهاي مربوطه باشد .

 ب ـ عناصر مورد آزمون

 در كليه آزمون‏ها تعيين درصد عناصر كربن , منگنز , فسفر و گوگرد الزامي  و تعيين درصد ساير عناصر مي‏تواند در صورت توافق انجام گيرد . چنانچه در ساخت فولاد عناصر ديگري از جمله سيليسيم , كلمبيوم , واناديم و تيتانيم يا تركيبي از آنها ( باستثناء عناصري كه جهت اكسيدزدايي استفاده مي‏شوند ) به كار رفته باشد , تعيين درصد آنها در آزمايشات نيز الزامي است .

 6–1–1– تعيين درصد عناصر شيميائي ذوب ³⁵

 سازنده فولاد بايستي روي نمونه‏هاي انتخابي از هر ذوب فولاد كه قرار است براي توليد لوله استفاده شود آزمون تعيين درصد عناصر شيميائي را انجام دهد . نتايج بدست آمده ( درصد عناصر شيميائي ) بايستي با مقادير مندرج در بند 5–6 مطابقت داشته باشد .

 6–1–2– تعيين درصد عناصر شيميائي محصول ³⁶

 6–1–2–1– تعداد آزمونه

 توليد كننده لوله بايستي از نمونه لوله يا كلاف مربوط به هر ذوب فولاد كه براي توليد لوله استفاده شده دو آزمونه انتخاب و مقدار درصد عناصر شيميائي آنها را تعيين نمايد .

 6–1–2–2 روش نمونه‏برداري

 الف ـ لوله‏هاي بدون درز

 به اختيار توليد كننده آزمونه‏هاي مورد نظر براي تعيين درصد عناصر شيميائي را مي‏توان از لوله‏هاي توليدي و يا آزمونه‏هاي مربوط به آزمون مقاومت كشش انتخاب نمود .

 ب ـ لوله‏هاي درز جوش

 به اختيار توليد كننده آزمونه‏ها را مي‏توان از لوله يا تكه‏هاي كلاف ³⁷ فولاد , آزمونه‏هاي مربوط به آزمون كشش و يا آزمونه هاي مربوط به آزمون تخت كردن انتخاب نمود . آزمونه بايستي از محلي كه در امتدادي موازي با جوش طولي ولي به فاصله 90 درجه دورتر از آن قرار دارد انتخاب شود .

 آزمون تعيين درصد عناصر شيميائي محصول مي‏تواند توسط سازنده كلاف نيز انجام شود مشروط بر اينكه تعداد آزمونها بر اساس شرايط اين بند باشد .

 ج ـ آزمون مجدد

 چنانچه نتايج آزمون تعيين درصد عناصر شيميائي هر دو آزمونه انتخابي از محصول كه نماينده يك ذوب مي‏باشند , با مقادير تعيين شده مغايرت داشته باشد بنا به اختيار توليد كننده , يا تمام لوله‏هاي مربوط به آن ذوب مردود و يا اين كه از تك تك شاخه‏هاي باقي مانده آن ذوب بايستي آزمون مجدد به عمل آيد . در صورتي كه نتيجه يك آزمونه مورد آزمايش غيرقابل قبول باشد بنا به اختيار توليد كننده يا كليه لوله‏ها مردود و يا اينكه دو شاخه ديگر انتخاب و فقط در صورتي كه نتايج آزمون هر دو آزمونه رضايت بخش بود تمام لوله‏هاي همان ذوب ( باستثناء شاخه مردود شده ) قابل قبول خواهد بود . اما اگر هر دو يا يكي از آزمونه‏هاي انتخاب شده مجدد مردود گرديد , بنا به اختيار توليد كننده مي‏توان يا كليه لوله‏هاي آن ذوب را مردود شمرد و يا تك تك شاخه‏ها را تحت آزمون قرار داد .

 يادآوري 1: در آزمايش تك‏تك لوله‏ها فقط آن دسته از عناصري كه موجب مردودي آزمايش شده‏اند احتياج به آزمون مجدد داشته و آزمايشات اضافي تعيين عناصري كه مورد قبول بوده‏اند ضروري نيست .

 يادآوري 2: محل برداشت آزمونه مجدد , بايستي از همان محل تعيين شده براي آزمون شيميائي محصول انتخاب شود .

 6–1–3– گزارش نتايج آزمون

 در صورت تقاضاي خريدار , توليد كننده بايستي گزارش نتايج كليه آزمونهاي شيميائي را به وي ارائه نمايد . در صورتي كه رعايت ضوابط و معيارهاي تكميلي ( مشروح در پيوست دو ) در شرايط سفارش قيد شده باشد توليد كننده بايستي گزارش كليه آزمون‏هاي شيميائي را به خريدار تحويل نمايد .

 6–2– تعيين خواص مكانيكي ³⁸

 6–2–1– آزمون مقاومت كشش ³⁹

 الف ـ كليات

 محل انتخاب آزمونه را از لوله‏ها بايستي مطابق شكل شماره 3 باشد . در مورد لوله‏هاي درزجوش بنا به اختيار توليد كننده آزمونه‏هاي طولي مي‏تواند از وسط ناحيه بين كناره و مركز كلاف مورد استفاده براي توليد لوله انتخاب شود . روشهاي انجام اين آزمون‏ها بايستي مطابق استاندارد ملي ايران به شماره 1014 ⁴⁰ باشد در تمامي آزمونهاي مقاومت كشش ( باستثناء آزمون مقاومت كشش جوش ) ⁴¹ بايستي كليه خواص مكانيكي شامل تنش تسليم مقاومت كشش و ازدياد طول آزمونه در دماي عادي اتاق تعيين گردد .

 يادآوري : براي لوله‏هاي بي‏درز , محل نمونه‏برداري مي‏تواند در هر كجاي پيرامون لوله باشد . بنا به اختيار توليد كننده آزمونه‏ها را مي‏توان به صورت تسمه‏اي ⁴² و يا قطعه‏اي از لوله ⁴³ مطابق بندهاي 6–2–1–1 و 6–3–1–2 انتخاب نمود . نوع آزمونه , اندازه و محل انتخاب نمونه‏ها بايستي در گزارشات آزمون ذكر شود .

 چنانچه در آزمون مقاومت كشش از فك‏هاي انحناءدار ⁴⁴ استفاده شود عرض آزمونه‏هاي تسمه‏اي ( در ناحيه طول مؤثر اوليه آزمونه ) بايستي برابر 38 ميلي‏متر باشد . در غير اين صورت عرض تقريبي آزمونه‏ها بايستي طبق جدول شماره 9 باشد .

 يادآوري : در موقعي كه فك‏هاي انحنأدار در دسترس نيستند مي‏توان دو انتهاي آزمونه‏ها را تخت نمود .

 ب ـ تعداد آزمون

 تناوب انجام آزمون مقاومت كشش بايستي طبق جدول شماره 10 باشد .

 ج ـ تنظيم دستگاه‏هاي آزمون

 دستگاه آزمون بايستي هر پانزده ماه يك بار طبق شرايط استاندارد ملي ايران به شماره … ⁴⁵ تنظيم گردد . در مواردي كه از ابزار سنجش ازدياد طول براي تعيين نقطه تا وتنش تسليم استفاده مي‏شود سنجش ازدياد طول مربوطه نيز بايستي هر پانزده ماه يك بار طبق شرايط استاندارد ملي ايران به شماره … ⁴⁶ تنظيم شود .

 6–2–1–1– آزمون مقاومت كشش طولي ⁴⁷

 بنا به اختيار توليد كننده انتخاب آزمونه مي‏تواند از قطعه لوله يا آزمونه‏هاي تسمه‏اي طبق شكل 4 انتخاب شود .

 يادآوري : آزمونه‏هاي تسمه‏اي بايستي بدون تخت شدن تحت آزمون قرار گيرند .

 6–2–1–2– آزمون تعيين استحكام كشش محيطي ⁴⁸

 آزمون تعيين مقدار تنش تسليم , مقاومت كشش و ازدياد طول بايستي بر روي آزمونه‏هاي تسمه‏اي تخت شده طبق شكل شماره 5 انجام شود . آزمونه‏هاي مورد آزمايش بايستي همان ضخامت كامل لوله را داشته باشد .

 6–2–1–3– آزمون تعيين مقاومت كشش جوش

 آزمونه‏ها بايستي بر اساس شكل شماره 3 انتخاب و طبق شكل شماره 6 به نحوي آماده‏سازي شود كه خط جوش در وسط آزمونه قرار گرفته و در برگيرنده ضخامت كامل لوله باشد .

 يادآوري : در اين آزمايش احتياجي به تعيين تنش تسليم و ميزان ازدياد طول نمي‏باشد .

 6–2–1–4– آزمون مقاومت كشش براي كنترل مذاب

 توليد كننده بايستي از هر ذوب فولادي كه براي توليد لوله‏ها به كار مي‏رود يك آزمون مقاومت كشش به عنوان كنترل انجام داده و نتايج حاصله را در دسترس خريدار قرار دهد .

 يادآوري 1: براي لوله‏هاي درزجوش بنا به اختيار توليد كننده اين آزمون مي‏تواند روي لوله توليد شده و يا كلاف فولادي انجام شود .

 يادآوري 2: براي لوله‏هاي بي‏درز , بنا به اختيار توليد كننده آزمونه‏ها مي‏تواند از شمش مصرفي و يا لوله‏هاي توليد شده انتخاب شود .

 6–2–2– آزمون مجدد

 در صورتي كه نتايج آزمون مقاومت كشش قابل قبول نباشد توليد كننده مجاز است آزمايش مجدد روي دو آزمونه ديگر از همان بهر قبلي اعمال و چنانچه نتايج آزمون هر دو آزمونه جديد قابل قبول باشند كل لوله‏هاي مربوط به همان بهر باستثناء لوله‏اي كه داراي نتيجه غيرقابل قبول داشته پذيرفته خواهند شد چنانچه نتايج آزمون يك يا هر دو آزمونه اخير غيرقابل قبول باشد كل بهر مردود محسوب مي‏گردد , مگر اين كه توليد كننده تك‏تك لوله‏هاي بهر را آزمايش نموده و لوله‏هاي قابل قبول را مشخص نمايد .

 يادآوري : آزمون مجدد تنها در مورد يا مواردي الزامي است كه نتايج آزمون اوليه قابل قبول نباشند .

 6–2–3– آزمونه‏هاي معيوب در آزمون مقاومت كشش

 هرگاه مقدار ازدياد طول در آزمون‏هاي كشش كمتر از حد مشخصات بوده و شكست نمونه در خارج از ثلث مياني طول مؤثر اوليه آزمونه باشد آزمون مجدد بلامانع است .

 6–2–4– آزمون تخت گردن ⁴⁹

 الف ـ شرح انجام آزمون

 لوله‏هاي درزجوش بايستي تحت آزمون تخت كردن قرار گيرند . تعداد آزمون‏ها , محل نمونه‏برداري و حالت قرار گرفتن آزمونه بايستي مطابق شكل شماره 7 باشد .

 يادآوري : طول تقريبي هر آزمونه بايستي حداقل برابر ده سانتي‏متر باشد .

 چنانچه به هر دليلي عمليات جوشكاري متوقف گردد بايستي از دو انتهاي لوله قبل از توقف و بعد از شروع مجدد اقدام به آزمايش با حالت جوش در وضعيت 90 درجه نمود كه در اين صورت اين دو آزمايش مي‏تواند جايگزين دو آزمون مياني كلاف به حساب آيد .

 ب ـ ضوابط و معيارهاي پذيرش

 براي لوله‏هاي با هر نسبتي از اندازه قطر به ضخامت , با فشردن آزمونه در دستگاه پرس تا حد دو سوم قطر خارجي اوليه هيچ گونه باز شدگي ⁵⁰ در جوش مجاز نمي‏باشد . براي لوله‏هائي كه نسبت قطر به ضخامت آنها بيشتر از 10 باشد فشردن آزمونه بايستي تا حد يك سوم قطر خارجي اوليه ادامه يابد . در اين حالت بروز هر گونه ترك يا شكستگي ⁵¹ در آزمونه ( به استثناء ناحيه جوش ) غيرقابل قبول مي‏باشد . براي كليه لوله‏ها ( يا هر نسبت از قطر به ضخامت ) فشردن آزمونه بايستي تا حدي كه جداره‏هاي آن به هم برسند ادامه يابد . در هر يك از مراحل آزمايش بروز هرگونه دو پوستگي ناشي از سوختگي ⁵² فولاد غيرقابل قبول مي‏باشد .

 يادآوري : قرار دادن درز جوش در حالت 180 درجه مي‏تواند جايگزين قرار گرفتن جوش در حالت صفر درجه گردد .

 ج ـ آزمون مجدد

 ضوابط آزمون تخت كردن مجدد به شرح زير مي‏باشد :

 در صورتي كه نتيجه آزمون تخت كردن قابل قبول نباشد كليه لوله‏هاي مربوط به آن كلاف مردود تلقي مي‏گردد مگر اين كه توليد كننده تك‏تك شاخه لوله‏ها را آزمايش نمايد , كه در اين صورت بايستي دو آزمونه از دو انتهاي هر شاخه لوله انتخاب و هر كدام از آزمونه‏ها را در حالت صفر و 90 درجه مورد آزمايش قرار داد . ضوابط قبولي در اين آزمايشات نيز طبق بند 6–2–4– ب خواهد بود .

 6–2–5– آزمون نرمي جوش ⁵³

 الف ـ شرح آزمون

 در لوله‏هاي درزجوش با اندازه اسمي 2 و بيشتر به منظور تعيين نرمي جوش اين آزمون بايستي بر روي آزمونه با طول حداقل 5 سانتي‏متر انجام شود . در اين آزمايش , آزمونه تهيه شده بايستي در بين دو صفحه موازي ( به نحوي كه درزجوش در وضعيت 90 درجه از نقطه اعمال نيرو قرار گيرد ) فشرده شود . در زماني كه فاصله بين دو صفحه دستگاه پرس برابر مقدار S ( طبق فرمول زير ) باشد بروز هرگونه ترك يا شكستگي بيشتر از سه ميلي‏متر در ناحيه بيروني جوش و يا سطح بيروني آزمونه موجب رد شدن آزمون خواهد شد .

 S = فاصله بين صفحات دستگاه پرس بر حسب ميلي‏متر

 t = ضخامت لوله مورد آزمون بر حسب ميلي‏متر

 D = قطر خارجي لوله مورد آزمون بر حسب ميلي‏متر

 يادآوري : ترك‏هايي كه از كناره‏هاي آزمونه شروع شده و طول آنها كمتر از 6 ميلي‏متر باشد موجب رد شدن آزمون نخواهد شد .

 ب ـ تعداد آزمون

 از هر بهر محصول طبق جدول شماره 11 يك نمونه بايستي انتخاب و آزمونه از آن تهيه گردد .

 ج ـ آزمون مجدد

 چنانچه نتيجه آزمون نرمي جوش آزمونه ( كه نماينده يك بهر مي‏باشد ) در حد ضوابط معين شده در بند 6–2–5– الف نباشد بهر مردود تلقي مي‏شود مگر آنكه توليد كننده اقدام به آزمون مجدد بر روي دو آزمونه ديگر از همان بهر بنمايد كه در اين صورت اگر نتيجه هر دو آزمونه جديد قابل قبول باشد تمامي لوله‏هاي بهر ( باستثناء لوله مردود شده اولي ) قابل قبول خواهند بود ولي چنانچه نتايج آزمون يك يا هر دو آزمونه جديد در حدقابل قبول نباشند . كليه لوله‏هاي آن بهر مردود تلقي مي‏شود مگر آنكه توليد كننده با برش يك آزمونه از انتهاي هر شاخه لوله اقدام به آزمون تك تك لوله‏هاي باقي مانده در بهر نموده و لوله‏هاي قابل قبول را مشخص نمايد . همچنين توليد كننده مجاز است كه از شاخه‏هاي مردودي مجددا با برداشت دو آزمونه ديگر از كنار محل برداشت آزمونه قبل اقدام به آزمون آنها نموده چنانچه نتيجه هر دو آزمونه اخير قابل قبول باشد باقي مانده همان شاخه مورد قبول خواهد بود . انتخاب بيشتر آزمونه و آزمون مجدد براي بار سوم از اين شاخه‏ها مجاز نمي‏باشد .

 6–2–6– آزمون تعيين سختي

 الف ـ شرح آزمون

 در اين آزمون , يك آزمونه حلقه‏اي شكل از يك شاخه لوله , در هر بهر , طبق جدول شماره 12 انتخاب و ميانگين سختي در نقاط معين شده سطح برش عرضي آزمونه و مطابق استاندارد ملي ايران به شماره 794 اندازه‏گيري مي‏شود . نتايج بدست آمده نبايستي از 85 راكول B بيشتر باشد .

 يادآوري 1: نقاط اندازه‏گيري سختي بايستي طبق شكل شماره 8 در لوله‏هاي بي‏درز از سه نقطه مختلف مقطع آزمونه و در لوله‏هاي درزجوش از پنج نقطه مختلف از مقطع آزمونه باشد .

 يادآوري 2: به جاي سنجش بر روي مقطع آزمونه به شرح فوق , اندازه‏گيري سختي مي‏تواند بر روي پنج نقطه از سطح خارجي لوله ) كه در لوله‏هاي درزجوش يك نقطه آن بايستي بر روي درزجوش و دو نقطه بر روي ناحيه متاءثر از حرارت باشد ) انجام گيرد . مقادير حاصله از اندازه‏گيري اين روش در صورتي مورد استفاده قرار مي‏گيرد كه ميانگين آنها با حداكثر 10 درصد رواداري نسبت به نتيجه حاصل از اندازه‏گيري در مقطع آزمونه تطبيق نمايد .

 ب ـ معيار پذيرش

 در صورتي كه ميانگين اعداد سختي هر آزمونه از 85 راكول B بيشتر باشد و يا حداكثر سختي هر يك از نقاط از 90 راكول B تجاوز نمايد , لوله‏هاي آن بهر مردود تلقي مي‏گردد , مگر اين كه توليد كننده آزمايش مجدد روي دو آزمونه ديگر از همان بهر انجام دهد كه در اين صورت چنانچه نتايج هر دو آزمونه جديد قابل قبول باشد كليه لوله‏هاي مربوط به همان بهر باستثناء لوله مردود شده اولي مورد قبول اما اگر نتايج يك يا هر دو آزمونه جديد رضايت بخش نباشد كل لوله‏هاي آن بهر مردود خواهد بود . در اين صورت توليد كننده مي‏تواند اقدام به آزمايش تك تك لوله‏هاي موجود در بهر نموده و لوله‏هاي رضايت‏بخش را تفكيك نمايد .

 6–2–7– جايگزيني آزمونه‏هاي معيوب در آزمون‏هاي مكانيكي

 در كليه آزمون‏هاي مكانيكي ياد شده بخش 6–2 چنانچه محرز شود كه آزمونه‏ها درست آماده سازي نشده و يا اينكه مواد اوليه آزمونه عيب غيرمرتبط با آزمايش مكانيكي داشته است مي‏توان از آن آزمونه صرف نظر و آزمونه ديگري از همان نمونه لوله قبلي كه آزمونه از آن برداشت شده انتخاب و آزمون را تكرار كرد .

 6–3:- آزمون ايستائي با فشار آب ⁵⁴

 6–3–1– شرائط آزمون

 تك تك لوله‏ها بايستي حداقل به مدت 5 ثانيه تحت فشار ايستائي تعيين شده در بند 6–3–3 قرار گرفته و فاقد هر گونه نشتي باشند .

 6–3–2– ثبت آزمون

 به منظور اطمينان خاطر از اينكه تك تك لوله‏ها در حد تعيين شده تحت فشار قرار گرفته‏اند هر كدام از دستگاه‏هاي آزمايش بايستي مجهز به وسيله ثبت كننده‏اي باشند كه مدت زمان و مقدار فشار را ثبت نموده يا اين كه مجهز به سيستمي باشد كه بتواند طي روش مطمئن به طور خودكار لوله‏هاي مردودي را از لوله‏هاي سالم تفكيك نمايد .

 در مواردي كه نماينده خريدار به عنوان بازرس در محل كارخانه حضور يابد مدارك و يا نمودارهاي آزمون بايستي در دسترس وي قرار گيرد .

 يادآوري 1: لوله‏هائي كه به موجب اين آزمون فاقد نشتي تشخيص داده شوند از يكي از دو انتها بايستي با رنگ سفيد علامت‏گذاري شوند .

 يادآوري 2: كليه وسايل اندازه‏گيري فشار شامل فشارسنج‏ها و يا ثبات‏هاي دستگاه آزمون بايستي لااقل هر دو ماه يك بار با استفاده از فشارسنج وزنه‏اي ⁵⁵ و يا معادل آن كنترل شده و دقت آنها مورد تائيد قرار گيرد انجام اين كنترل‏ها بايستي توسط توليد كننده ثبت و نگهداري شوند .

 6–3–3– فشار آزمون

 حداقل فشار آزمايش بايستي برابر فشار مندرج در جدول 14 باشد . در صورت توافق بين خريدار و سازنده مي‏توان فشارهاي بالاتري را نيز اعمال نمود .

 يادآوري 1: ميزان فشار در اين بخش تنها به منظور آزمون لوله‏ها مي‏باشد و نبايستي به عنوان ملاك طراحي يا مبنايي جهت فشار كاري آنها منظور گردد .

 يادآوري 2: مقادير فشار آزمون كه در جدول شماره 14 آورده شده است با استفاده از فرمول زير محاسبه گرديده است .

 كه در آن :

 t = ضخامت لوله بر حسب ميلي‏متر

 P = فشار آزمايش بر حسب كيلو پاسكال

 D = قطر خارجي لوله بر حسب ميلي‏متر

 S = تنش تار ⁵⁶ بر حسب مگا پاسكال برابر درصدي از حداقل تنش تسليم لوله طبق جدول شماره 13 در نظر گرفته شده است .

  7 ـ بازرسي‏ها

 7–1– بازرسي‏هاي غيرمخرب

 لوله‏هاي درزجوش بايستي با استفاده از روشهاي امواج ماوراء صورت ⁵⁷ و يا الكترومغناطيسي ⁵⁸ در ناحيه سرتاسر درزجوش (100 درصد طول ) مورد بازرسي قرار گيرند . در صورت توافق بين خريدار و توليد كننده محل استقرار دستگاه بازرسي مي‏تواند بعد از آزمون ايستائي با فشار آب و يا جاي ديگري انتخاب شود , در غير اين صورت انتخاب محل استقرار دستگاه به اختيار توليد كننده مي‏باشد .

 در مواردي كه به علت استقرار محل دستگاه بازرسي , آزمايش 100 درصد دو انتهاي لوله‏ها مقدور نباشد و در صورت درخواست خريدار , دو انتهاي لوله‏ها بايستي با استفاده از يكي آزمايشات غيرمخرب كه مورد توافق توليد كننده و خريدار باشد مورد بازرسي قرار گيرند كه در اين صورت مقدار طول مورد بازرسي بايستي متناسب با توانائي , حساسيت و نحوه تنظيم دستگاه بازرسي تعيين شود .

 يادآوري : در مورد لوله‏هاي بدون درز انجام بازرسي‏هاي غيرمخرب الزامي نمي‏باشد ولي در صورت توافق خريدار و توليد كننده , لوله‏ها بايستي طبق ضوابط و معيارهاي تكميلي اين استاندارد ( پيوست شماره 2) مورد بازرسي قرار گيرند .

 7–1–2– شرايط و نحوه انجام بازرسي

 دستگاه امواج ماوراء صورت يا الكترومغناطيسي بايستي در هنگام بازرسي از توانائي كار مستمر و بدون وقفه برخوردار بوده و مجهز به سيستم رنگ‏پاش خودكار باشد . دستگاه آزمايش بايستي در شروع بازرسي و متعاقبا در زمانهاي كاري هر دو ساعت يك بار طبق دستورالعمل بند 7–1–3 كنترل و تنظيم گردد . كليه تنظيم‏ها بايستي بر روي نمودار دستگاه ثبت و نگهداري شوند .

 دستگاه آزمايش بايستي به نحوي تنظيم شود كه عيوب مصنوعي ايجاد شده در نمونه مرجع را تشخيص داده و بتواند هرگونه اشكالات تا فاصله 1/5 ميلي‏متري از طرفين خطجوش را شناسائي نمايد .

 7–1–3– تنظيم دستگاه با نمونه مرجع

 نمونه مرجع بايستي از لوله‏اي با طول مناسب كه كليه ويژگي‏هاي آن با لوله‏هاي در حال توليد مشابه باشد , انتخاب شود . به انتخاب توليد كننده , نمونه مرجع بايستي حاوي عيوب مصنوعي از نوع سوراخ و يا شيار طبق شكل شماره 9 باشد .

w = عرض شيار : حداكثر 1 ميلي‏متر

 h = عمق شيار برابر با 10 درصد ضخامت با رواداري ±15 درصد ( حداقل 0/3±0/05 ميلي‏متر )

ـ حداكثر طول شيار براي بازرسي با جريان گردابي ⁵⁹: 38 ميلي‏متر

 ـ حداقل طول شيار براي بازرسي با امواج ماوراء صوت : 50 ميلي‏متر

 شكل شماره 9: شرايط عيوب مصنوعي در نمونه مرجع

الف ـ در صورت انتخاب نمونه شياردار , تعداد شيارها بايستي دو عدد باشد كه يكي در سطح داخلي و ديگري در سطح بيروني نمونه و موازي درزجوش طولي تعبيه شده و به فاصله كافي از يكديگر باشند به نحوي كه علائم ⁶⁰دريافتي دستگاه ناشي از شيارها قابل تفكيك باشد .

 ب ـ در صورت انتخاب نمونه سوراخ‏دار , قطر سوراخ در نمونه مرجع بايستي طبق جدول شماره 15 باشد .

 در اين روش از سه عدد سوراخ استفاده مي‏شود كه دو عدد از آنها در دو انتهاي لوله ( نزديكترين فاصله به انتهاي لوله با توجه به توانايي تشخيص دستگاه ) و سومي در وسط نمونه و روي خط جوش بايستي ايجاد شود . سوراخ‏ها بايستي نسبت به يكديگر تحت زاويه 120 درجه و عمود بر سطح نمونه در راستاي عمود بر ضخامت تعبيه شوند .

 يادآوري : در مواردي كه دستگاه بازرسي صرفا توانائي كنترل جوش طولي و نواحي هم‏جوار را داشته باشد هر سه سوراخ بايستي روي جوش طولي تعبيه شوند .

 ج ـ به منظور حصول اطمينان از كارآيي دستگاه پس از تنظيم اوليه نمونه مرجع در سه نوبت متوالي از دستگاه عبور داده شده و در هر سه نوبت كليه عيوب بايستي با علائم قابل تفكيك و رنگ‏پاشي شناسائي گردند .

 د ـ چنانچه در يكي از كنترل‏ها مشخص شود كه دستگاه خارج از تنظيم است كليه لوله‏هاي بازرسي شده تا كنترل قبلي مشكوك تلقي شده و بايستي مجددا مورد بررسي قرار گيرند .

 يادآوري : نمونه مرجع تعريف شده فوق به منظور تنظيم دستگاه مي‏باشد و اندازه عيوب مصنوعي در نمونه را نبايستي به عنوان حداقل اندازه عيب قابل تشخيص دستگاه تلقي نمود .

 7–1–4– معيار پذيرش

 هرگونه نقص تشخيص داده شده به وسيله دستگاه كه ارتفاع علائم ناشي از آن بيشتر از 100 درصد ارتفاع علامت نمونه مرجع باشد بايستي به عنوان عيب تلقي گردد . مگر اين كه توليد كننده ثابت نمايد كه نقص موجود از شرايط بند 7–2–4 تجاوز ننموده است .

 7–1–5– جداسازي لوله‏هاي سالم

 به منظور حصول اطمينان از تفكيك لوله‏هاي سالم از معيوب , كليه لوله‏هائي كه بازرسي فوق را با موفقيت گذرانيده‏اند بايستي از يك انتها با رنگ زرد علامت‏گذاري شوند .

 7–2– بازرسي چشمي و كيفيت ساخت

 7–2–1– بازرسي چشمي

 كليه لوله‏ها پس از توليد بايستي مورد بازديد ظاهري قرار گيرند و عاري از هرگونه عيب ⁶¹ باشند .

 7–2–2– بازرسي خريدار

 در صورتي كه در شرايط سفارش , انجام بازرسي توسط خريدار يا نماينده وي قيد شده باشد شرايط پيوست شماره سه بايستي اعمال گردد .

 7–2–3– كيفيت ساخت و عيوب ظاهري

 چنانچه اندازه هر يك از نواقص مشروح در بند 7–2–4 از مقادير تعيين شده تجاوز نمايد عيب محسوب مي‏گردد و توليد كننده بايستي كليه تمهيدات لازم به منظور به حداقل رساندن نواقص , عيوب و صدمات مكانيكي وارده به لوله‏ها را به كار گيرد .

 يادآوري : چنانچه مقدار مردودي لوله‏ها در هر نوبت كاري بيش از 10 درصد توليد آن نوبت باشد . توليد كننده بايستي توليد را متوقف و قبل از توليد مجدد نسبت به رفع اشكال اقدام نمايد .

 7–2–4– انواع نواقص و عيوب ايجاد شده در لوله و مشخصات آنها

 الف ـ فرورفتگي ⁶²

 هرگونه فرورفتگي با عمق بيشتر از شش ميلي‏متر در لوله مجاز نمي‏باشد . طول فرورفتگي ( در هر جهت ) نبايستي از نصف قطر لوله بيشتر باشد . لوله‏هائي كه فرورفتگي آنها خراش‏دار بوده و عمق آنها بيشتر از سه ميلي‏متر باشد معيوب تلقي مي‏شوند .

 ب ـ ناميزان بودن لبه‏هاي ورق ⁶³

 براي لوله‏هاي درزجوش , مقدار ناميزان بودن لبه ورق با احتساب برآمدگي تراشيده شده سرريز مذاب جوش نبايستي بيشتر از 1/5 ميلي‏متر باشد .

 ج ـ ارتفاع سرريز جوش ⁶⁴

 سرريز بيروني مذاب جوش بايستي تا سطح بدنه لوله تراشيده شود , بلندي سرريز داخلي جوش از سطح بدنه لوله نبايستي بيشتر از 1/5 ميلي‏متر باشد .

 د ـ گودي شيار سرريز جوش ( از داخل لوله )

 عمق شيار ناشي از برداشتن برآمدگي سرريز جوش داخل لوله نبايستي از مقادير مندرج در جدول شماره 16 بيشتر باشد .

 ه – سخت ريزه

 هرگونه سخت‏شدگي موضعي كه ابعاد آن ( در هر جهت ) بيشتر از 5 سانتي‏متر باشد و سختي آن برابر يا بيشتر از 35 راكول C (327 برينل ) باشد عيب محسوب مي‏گردد و قسمت معيوب لوله بايستي به صورت استوانه‏اي بريده شود .

 سطح لوله‏هاي درزجوش بايستي بازرسي چشمي شده و ناهمواريهاي مشكوك شناسائي گردند . در صورتي كه اين ناهمواريها ناشي از صدمات مكانيكي تشخيص داده نشود و مشكوك به سخت شدگي باشد ابعاد سطح مورد نظر بايستي اندازه‏گيري و مقدار سختي آن نيز تعيين شود . چنانچه مقادير بدست آمده بيشتر از حد ذكر شده در بالا بود بايستي رفع عيب گردد .

 و ـ ترك و نشتي

 هر نوع ترك , تراوش ⁶⁵ و نشتي بايستي به عنوان عيب تلقي گردد .

 ز ـ دو پوستگي

 هرگونه دو پوستگي يا آخال ⁶⁶ كه تا سطح پخ سر لوله ادامه داشته باشد و طول محيطي آن در سطح پخ بيشتر از شش ميلي‏متر باشد عيب محسوب مي‏گردد لوله‏هائي كه داراي اين گونه عيوب باشند بايستي به نحوي بريده شوند كه باقيمانده لوله فاقد دو پوستگي يا آخال بيشتر از شش ميلي‏متر باشد .

 در بدنه لوله , هرگونه دو پوستگي كه داراي شرايط زير باشد عيب محسوب مي‏گردد .

 ـ ابعاد كوچكتر آن 19 ميلي‏متر يا بيشتر باشد .

 ـ مساحت آن , مساوي يا بيشتر از 7000 ميلي‏متر مربع باشد .

 اين گونه عيوب بايستي مطابق با بند 7–3 برطرف شوند .

 يادآوري : به جز در موارد خاص كه در سفارش خريد , انجام بازرسي غيرمخرب براي دوپوستگي مشخص مي‏شود , در ساير موارد انجام بازرسي خاص توسط توليد كننده الزامي نمي‏باشد .

 ح ـ ساير عيوب

 هر نقصي كه عمق آن بيشتر از 12/5 درصد ضخامت اسمي لوله باشد عيب محسوب مي‏گردد .

 7–3– نحوه رفع عيوب

 براي رفع عيوب , يكي از روشهاي زير بايستي اعمال گردد :

 الف ـ سنگ زدن مشروط بر اين كه ضخامت باقي مانده لوله در حد مجاز باشد .

 يادآوري : در عمليات سنگ‏زني بايستي دقت‏هاي لازم به عمل آيد و با به كارگيري روشي ماهرانه ناحيه سنگ زده شده يكنواخت شده و داراي شيب ملايم يك به ده باشد .

 ب ـ بريدن قسمت معيوب لوله مشروط بر اين كه باقي مانده طول شاخه , در حد مجاز طول باشد .

 ج ـ مردود نمودن شاخه لوله معيوب به طور كامل

 يادآوري ـ رفع عيوب به وسيله جوشكاري مجاز نمي‏باشد .

  8 ـ ضوابط نشانه‏گذاري

 لوله‏ها بايستي طبق شرائط زير توسط توليد كننده نشانه‏گذاري گردند .

 8–1– محل نشانه‏گذاري

 محل نشانه‏گذاري بايستي به شرح زير باشد :

 براي لوله‏هاي با اندازه اسمي و  و كمتر , اطلاعات مورد نظر ( شامل اطلاعات مندرج در بندهاي 8–2 و 8–3) بايستي روي دو پلاك فلزي حك و يا با رنگ با دوام چاپ و بر روي تسمه‏هاي نگهدارنده طرفين بسته لوله‏ها بطور محكم نصب شوند .

 يادآوري 1: نشانه‏گذاري بر روي تسمه‏هاي مورد استفاده براي بسته‏بندي مي‏تواند جايگزين پلاك فلزي باشد .

 براي لوله‏هاي با اندازه اسمي 2 و بيشتر , نشانه‏گذاري بايستي روي سطح خارجي تك تك لوله‏ها در فاصله 40 تا 70 سانتي‏متري از يك انتهاي لوله با استفاده از رنگ با دوام شابلون‏نويسي گردد .

 يادآوري : براي لوله‏هاي با اندازه اسمي 6 و بيشتر با توافق بين خريدار و توليد كننده بخشي از نشانه‏ها يا تمام آنها مي‏تواند از داخل در انتهاي لوله شابلون نويسي شود .

 8–2– ترتيب نشانه‏گذاري

 ترتيب نشانه‏گذاري بايستي به شرح ذيل باشد :

 الف ـ ذكر كلمه گاز شبكه

 ب ـ نام توليد كننده يا علامت تجارتي وي

 ج ـ نشانه‏اي دال بر تائيد كيفيت محصول طبق اين استاندارد از سوي مراجع ذيصلاح رسمي يا شماره اين استاندارد

 د ـ اندازه اسمي لوله

 ه – ضخامت جداره بر حسب ميلي‏متر طبق جدول شماره يك

 و ـ گروه لوله با استفاده از علائم زير

 ـ لوله‏هاي گروه 30  با علامت 30

 ـ لوله‏هاي گروه 35  با علامت 35

 ـ لوله‏هاي گروه 42  با علامت 42

 ز ـ روش توليد لوله با استفاده از حروف ب براي لوله‏هاي بدون درز و براي لوله‏هاي درزجوش

 يادآوري ـ در صورتي كه لوله‏ها با فشار بيشتر از مقادير مندرج در جدول شماره 14 مورد آزمون قرار گرفته باشند بايستي ميزان فشار آزمون ( بر حسب 100 كيلو پاسكال ) را همراه با ذكر عبارت آزمون شده بر روي لوله علامت‏گذاري شود .

 مثال 1:

 لوله درزجوش با اندازه اسمي 12 با ضخامت 5/2 ميلي‏متر گروه 42 و فشار آزمون ايستائي 7100 كيلو پاسكال بايستي با فاصله كافي يا خط تيره بين هر يك از اطلاعات به شرح ذيل با رنگ با دوام شابلون نويسي شود :

 گاز شبكه ـ علامت يا نام توليد كننده ـ نشان تأئيد و يا شماره اين استاندارد 12–5/2–42– در مثال 2:

 لوله بي‏درز با اندازه اسمي 2 با ضخامت 3/6 ميلي‏متر گروه 35 و فشار آزمون ايستائي 19000 كيلو پاسكال بايستي با فاصله كافي يا خط تيره بين هر يك از اطلاعات به شرح ذيل شابلون نويسي شود :

 گاز شبكه ـ علامت يا نام توليد كننده ـ نشان تأئيد و يا شماره اين استاندارد 2–3/6–35– ب ـ 190 آزمون شده

 8–3– نشانه‏گذاري بسته‏بندي

 براي لوله‏هاي با اندازه اسمي 4 و كمتر اطلاعات عنوان شده در بند 8–2 بانضمام اطلاعات مشروح زير بايستي بر روي دو پلاك فلزي حك و يا با رنگ با دوام شابلون نويسي و بر روي تسمه نگهدارنده طرفين بسته , محكم نصب شوند .

 ـ شماره شناسائي بسته (بترتيب شماره سريال در هر سفارش خريد )

 ـ جمع كل طول لوله‏هاي موجود در بسته ( بر حسب متر )

 ـ وزن كل بسته ( بر حسب تن )

 ـ عبارت ساخت ايران

 يادآوري : نشانه‏گذاري اطلاعات مشروح در فوق بر روي تسمه‏هاي مورد استفاده براي بسته‏بندي مي‏تواند جايگزين پلاك فلزي باشد .

  9 ـ گواهينامه

 در صورت تقاضاي خريدار , توليد كننده بايستي گواهي تطابق كالا براي لوله‏هاي تحويلي را كه در آن مطالب زير تضمين شده باشد تدارك و به خريدار تحويل نمايد :

 ـ لوله‏هاي تحويلي طبق اين استاندارد ( ذكر عنوان و شماره ) و ساير شرائط سفارش توليد , نمونه‏گيري , آزمايش و بازرسي شده و با شرائط و ملزومات مربوطه مطابقت كامل دارند .

 يادآوري : در اين گواهينامه مشخصات كلي لوله‏هاي تحويلي شامل اندازه , ضخامت , گروه و وزن هر قلم سفارش بايستي مشخص شده باشد .

 چنانچه علاوه بر گواهي فوق , اطلاعات و يا ضمانت بيشتري مورد تقاضا باشد , اين موارد بايستي طبق بند پ 2–2 از پيوست شماره 2, در هنگام سفارش تعيين شده باشد .

  10 ـ نگهداري اسناد

 10–1– توليد كننده بايستي كليه اسناد و مدارك آزمون و بازرسيهاي توليد لوله‏هاي سفارشي را از زمان تحويل لوله‏ها حداقل به مدت سه سال نگهداري و در صورت تقاضاي خريدار آنها را در اختيار وي قرار دهد .

 10–2– اسنادي كه بايستي توسط توليد كننده نگهداري شوند شامل مدارك زير مي‏باشند .

 الف : نتايج تركيبات شيميائي شامل تجزيه شيميائي ذوب و تجزيه شيميائي محصول

 ب : خواص مكانيكي شامل نتايج آزمونهاي كشش , كنترل ذوب و آزمون كشش جوش

 ج : نتايج آزمون ايستائي با فشار آب شامل نمودارها

 د : گزارش تنظيم ⁶⁷ و صحت كاركرد وسايل آزمون

 پيوست شماره 1

 ضوابط و معيارهائي كه در هنگام سفارش لوله بايستي ملحوظ و مورد رعايت قرار گيرند .

 الف ـ در هنگام سفارش لوله , خريدار مي‏بايستي موارد ذيل را مشخص نمايد .

 ـ مشخصات 0000000000000000000000 ذكر عنوان اين استاندارد

 ـ مقدار سفارش 0000000000000000000000

 ـ گروه 0000000000000000000000 بند 5–6

 ـ روش توليد 0000000000000000000000 بند 4

 ـ اندازه

 ـ وزن لوله در واحد طول يا ضخامت آن 0000000000000000000000 جدول 1

 ـ طول اسمي لوله 0000000000000000000000 بند 5–2

 ـ زمان تحويل بر ضوابط حمل

 ب ـ هم چنين خريدار بايد نيازهاي خود را در ارتباط با شرائط زير كه بنا به اختيار خويش ضروري مي‏داند تعيين نمايد .

 ـ گواهي تطابق 0000000000000000000000 بند 9

 ـ گزارشات آزمون تعيين درصد عناصر شيميائي 0000000000000000000000 بند 6–1–3

 ـ مشخص كردن اندودكاري لوله‏ها و يا عدم لزوم آن 0000000000000000000000 بند 5–9

 ـ شرائط بازرسي از مراحل توليد توسط نماينده خريدار 00000000000000000000 پيوست 3

 ـ تعيين نحوه بازرسي از عيب دو پوستگي 0000000000000000000000 بند 7–2–4– ( ز )

 ج ـ مواردي كه با توافق خريدار و سازنده بايستي مشخص شوند عبارتند از :

 ـ تركيبات شيميائي 0000000000000000000000 بند 5–2–1

 ـ ضوابط و معيارهاي تكميلي 0000000000000000000000 پيوست 2

 ـ معدل طول لوله‏ها 0000000000000000000000 بندهاي 2–5 و 5–3–3

  پيوست شماره 2

 ضوابط و معيارهاي تكميلي

 در صورت توافق بين خريدار و توليد كننده و يا در صورتي كه در سفارش خريد تعيين شده باشد بر حسب مورد برخي و يا تمامي شرايط زير بايستي اجراء شود .

 پ 2–1– بازرسي غيرمخرب لوله‏هاي بدون درز

 تك تك لوله‏ها در كل طول شاخه بايستي توسط روشهاي بازرسي ذرات مغناطيسي يا امواج ماوراء صورت يا الكترومغناطيسي مورد بازرسي قرار گيرند . محل قرار گرفتن دستگاه آزمون در طول خط توليد به دلخواه توليد كننده مي‏باشد ليكن در هر حال بازرسي غيرمخرب بايستي بعد از انجام عمليات حرارتي ( در صورت نياز ) صورت پذيرد , اگرچه مي‏تواند قبل از برش و پرداخت لبه‏ها و اندازه كردن نيز انجام گيرد .

 پ 2–1–1– بازرسي با ذرات مغناطيسي ⁶⁸

 زماني كه روش بازرسي با ذرات مغناطيسي براي بررسي عيوب طولي مورد استفاده قرار مي‏گيرد , كل سطح خارجي لوله بايستي بازرسي شود . عمق كليه نواقصي كه به وسيله دستگاه ذرات مغناطيسي مشخص مي‏شود بايستي اندازه‏گيري شده و زماني كه عمق اين نواقص بيش از 12/5 درصد ضخامت باشد بايستي به عنوان عيب شناخته گردد و لوله‏هاي معيوب بايستي بر اساس بند 7–3 بررسي و رفع گردند .

 پ 2–1–2– بازرسي با امواج ماوراءصورت يا الكترومغناطيسي

 الف ـ تجهيزات

 هر دستگاهي كه توانايي لازم براي بازرسي مداوم و بدون وقفه از كل سطح لوله را دارا باشد , مي‏تواند مورد استفاده قرار گيرد . دستگاه بازرسي بايستي از دقت كافي براي نشان دادن عيوب برخوردار بوده و بر اساس شرائط زير تنظيم و كنترل شود .

 ب ـ نمونه مرجع :

 براي حصول اطمينان از تنظيم بودن دستگاه و صحيح بودن بازرسي , بايستي حداقل دوبار در هر نوبت كاري با استفاده از يك نمونه لوله مرجع كارآئي دستگاه بازرسي مورد بررسي قرار گيرد . در بازرسي با روش امواج ماوراءصوت , نمونه مرجع بايستي داراي شيار باشد ( طبق شكل پ 2) كه به وسيله ماشين كاري ايجاد گرديده است . در بازرسي با روش الكترومغناطيسي نمونه مرجع بايستي يا داراي شيارهاي فوق‏الذكر بوده و يا داراي سه سوراخ با قطر 1/6 ميلي‏متر باشد . شيار بايستي در روي سطح خارجي نمونه مرجع و موازي با محور طولي لوله ايجاد گردد.

 دستگاه بازرسي بايستي به نحوي تنظيم گردد كه در موقع عبور نمونه مرجع , عيوب را به خوبي بر روي صفحه نمايشگر نشان دهد . براي كسب اطمينان از صحت كاركرد دستگاه , نمونه مرجع بايستي سه بار از دستگاه عبور داده شده و در هر سه بار نيز علائم ناشي از عيوب بايد قابل تشخيص و تفكيك از يكديگر باشند .

 ج ـ معيار پذيرش

 هر نقصي در لوله كه علامتي بزرگتر از علامت دريافتي از نمونه مرجع ايجاد نمايد بايستي به عنوان عيب شناخته شود مگر اينكه توليد كننده ثابت كند كه نقص مذكور از مقادير و شرايط داده شده در بند 7–2–4 بيشتر نيست . لوله‏هاي معيوب بايستي با يكي از روشهاي مشخص شده در بند 7–3 رفع عيب گردند .

 يادآوري : در صورت توافق بين خريدار و توليد كننده نمونه مرجع با شرائط متفاوت با آنچه در بالا آورده شده مي‏تواند مورد استفاده قرار گيرد .

 پ 2–2– گواهينامه آزمايش

 پ 2–2–1– در صورت تقاضاي خريدار , توليد كننده بايستي برخي يا كليه اطلاعات زير را بر حسب مورد تهيه و به صورت گواهي نامه به وي تحويل نمايد .

 الف ـ قطر , ضخامت , گروه , روش توليد

 ب – تركيب شيميائي ( ذوب و محصول ) شامل درصد وزني كليه عناصري كه تعيين آنها بر اساس اين مشخصات الزامي است .

 ج ـ نتايج آزمون كشش مورد لزوم طبق اين استاندارد شامل تنش تسليم , مقاومت كشش و ازدياد طول .

 د ـ ميزان و مدت زمان آزمون ايستائي با فشار آب

 ه – در مورد لوله‏هاي درزجوش , نوع بازرسي غيرمخرب و مشخصات نمونه‏هاي مرجع مورد استفاده

 و ـ در مورد لوله‏هاي بدون درز كه طبق ضوابط و معيارهاي تكميلي اين استاندارد انجام آزمايش غيرمخرب توسط خريدار تعيين گرديده است , نوع بازرسي و اندازه شيار يا سوراخ نمونه مرجع

 ز ـ براي لوله‏هاي درزجوش , مقدار حداقل دماي عمليات حرارتي جوش .

 يادآوري : در صورتي كه عمليات حرارتي انجام نشده است بايستي جمله ” عمليات حرارتي براي درزجوش انجام نشده است ” را در گواهينامه ذكر نمايد .

 ح ـ نتايج هر گونه آزمايشات تكميلي كه توسط خريدار خواسته شده است .

 پ 2–2–2– توليد كننده بايستي روش قابل اعتمادي را جهت رديابي شماره ذوب و شماره بهر براي كليه لوله‏هاي توليد شده تهيه و مفاد آن را دقيقا دنبال نمايد . اين روش بايستي به گونه‏اي باشد كه به راحتي رديابي شماره بهر و شماره ذوب لوله‏هاي هر بسته امكان‏پذير بوده و تركيبات شيميائي و خواص مكانيكي مجموعه مورد نظر قابل شناسائي باشد .

 پ 2–3– كربن معادل

 مقدار كربن معادل (CE) لوله‏ها كه بر اساس تركيب شيميائي و طبق رابطه زير محاسبه مي‏گردد نبايستي از 0/43 درصد بيشتر باشد .

 يادآوري : عناصر تعيين شده در آزمون تعيين عناصر شيميائي محصول بايستي در برگيرنده كليه عناصر موجود در رابطه فوق باشند .

  پيوست شماره 3

 شرائط بازرسي توسط نماينده خريدار

 پ 3–1– اطلاع قبلي از برنامه توليد

 هر بازرسي كه نماينده خريدار باشد در صورت تمايل مي‏تواند از توليدات لوله و يا آزمون‏هاي مربوطه بازرسي نمايد كه در اين صورت لازم است توليد كننده زمان شروع توليد و آزمونها را از قبل به نماينده خريدار اطلاع دهد .

 پ 3–2– اختيارات بازرس

 بازرس معرفي شده از طرف خريدار , بايستي از امكان دسترسي بي‏قيد و شرط براي سركشي به كليه مراحل توليد لوله‏هاي سفارش شده را برخوردار باشد . توليد كننده بايستي كليه تسهيلات لازم معقول را براي حصول اطمينان خاطر بازرس از اينكه شرائط توليد لوله‏ها مطابق با مشخصات اين استاندارد مي‏باشد فراهم آورد .

 كليه بازرسي‏ها بايستي در محل كارخانه توليد كننده و قبل از حمل انجام شود مگر اينكه به صورت ديگري در سفارش خريد قيد شده باشد .

 پ 3–3– تطابق با مشخصات

 توليد كننده مسئول مطابقت مشخصات كليه لوله‏ها با شرائط اين استاندارد مي‏باشد و خريدار يا نماينده وي مي‏تواند بازرسي‏هايي را كه به منظور رضايت و اطمينان خاطر خود از مطابقت لوله‏ها با مشخصات خريد لازم مي‏داند انجام دهد و مجاز مي‏باشد آن دسته از توليداتي را كه با اين مشخصات مطابقت ندارد مردود نمايد .

 پ 3–4– مردودي

 لوله‏هائي كه در زمان بازرسي در كارخانه و يا بعد از تحويل و يا زماني كه با شرائط مناسب مورد بهره‏برداري قرار گرفته و معيوب شناخته شوند مردود مي‏باشند . چنانچه با آزمايشات مشخص گردد كه لوله‏هاي مردودي مطابق با شرائط اين استاندارد توليد نشده‏اند , كليه توليدات ديگر كه داراي شرائط مشابه باشند مردود خواهند بود . نحوه جايگزيني توليدات مردود شده و خسارات احتمالي با توافق بين خريدار و توليد كننده مي‏باشد .

  پيوست شماره 4

 تعاريف تكميلي عيوب لوله

 الف ـ عيوب و نواقص مربوط به جوش طولي لوله

 ـ جوش سرد : ⁶⁹

 ادغام ناكامل لبه‏هاي ورق در جوش طولي متأثر از پائين بودن حرارت جوشكاري يا فشار غلتك‏ها , وجود اين اشكال ممكن است بدون علائم ظاهري باز شدن درز جوش باشد و در حالت حاد تؤام با بازشدگي جوش باشد .

 ـ اثر تماس : ⁷⁰

 اثرات ناپيوسته در طرفين جوش طولي ناشي از تماس بين الكترود ناقل جريان برق با سطح لوله

 ـ آخال : ⁷¹

 مواد خارجي يا ذرات غيرفلزي محبوس در فلز جوش در زمان انجماد

 ـ سوراخ سوزني : ⁷²

 ناحيه جوش نشده بسيار كوچك درز جوش كه تا عمق ضخامت لوله ادامه و امكان نشت از آن وجود داشته باشد .

 ـ ناهمگوني جوش : ⁷³

 ناهمگوني در خواص مكانيكي جوش ناشي از تغييرات پي در پي در اعمال حرارت جوشكاري , اين گونه ناهمگوني در جوش باعث مي‏گردد كه سطح فلز جوش پس از برش به صورت سياه و سفيد ديده شود .

 ب ـ عيوب و نواقص مربوط به بدنه لوله

 ـ هم مركز نبودن : ⁷⁴

 منطبق نبودن محورهاي قطر خارجي و داخلي لوله كه باعث تغييرات موضعي ضخامت در محيط لوله مي‏گردد .

 ـ كندگي : ⁷⁵

 حفره يا شيار كشيده شده تؤام با كنده شدن جداره ( كم شدن ضخامت )

 ـ آخال :

 مواد خارجي يا ذرات غيرفلزي محبوس شده در زمان شكل‏گيري و انجماد فلز

 ـ حفره : ⁷⁶

 فضاي خالي مربوط به خارج شدن ذرات خارجي كه در هنگام نورد در فلز فرو رفته است .

 ـ اثر غلتك : ⁷⁷

 نواقص ايجاد شده در سطح لوله كه در اثر تنظيم نبودن غلتك‏ها و يا عيوب سطحي آنها بوجود مي‏آيد . اينگونه نواقص ممكن است به صورت پيوسته و يا ناپيوسته باشند .

 ـ درز : ⁷⁸

 شكاف اوليه موجود در فلز كه در اثر نورد بالاتر يا تنگ‏تر شده ولي با فلز ادغام نشده است .

 ـ پوستگي سطحي : ⁷⁹

 يك قطعه بسيار نازك فلزي كه در اثر نورد به صورت مورب در داخل سطح فلز فرو رفته و عموما از يك انتها به فلز متصل است .

 ـ نازك شدن ضخامت : ⁸⁰

 نازك شدن موضعي ضخامت لوله كه عمدتا در سطح داخلي بوجود مي‏آيد .

 

 

 

 

 

1– Plain end

2– هر جاي اين استاندارد كه اندازه اسمي ذكر گرديده است منظور اندازه اسمي اينچي مي‏باشد . اندازه‏هاي اسمي ميلي‏متري در جدول شماره 1 آورده شده است

3– فشار گاز شبكه‏هاي گازرساني در سطح كشور برابر 413/7 كيلوپاسكال (60 پوند بر اينچ مربع ) مي‏باشد

4–Grade

5– معادل لوله‏هاي با حداقل تنش تسليم 30000 پوند بر اينچ مربع

6– معادل لوله‏هاي با حداقل تنش تسليم 35000 پوند بر اينچ مربع

7– معادل لوله‏هاي با حداقل تنش تسليم 42000 پوند بر اينچ مربع

8– Lot

9– Schedule

10– consignment

11– Sample

12– Specimen

13– Reference Standard

14– Imperfection

15–Crack

16– Dent

17–Hard Spots

18–Lamination

19– Hook Crack

20–Inadequte Flash Trim

21– Excessive Inside Flash Trim

22– Electric resistance weld

23– Electric Induction weld

24– Martensite

25– Tolerance

26– Dimeter Tape

27– Ring Gage

28– Ultrasonic

29– Straightness

30– Miter

31– Extensometer

32– Bevel

33– Chemical Anyalysis

34– تا تدوين استاندارد ملي بايستي از استاندارد 751 ASTM A استفاده نمود

35– Heat Analysis

36– Product Analysis

37– Skelp

38– Mechanical Properties

39– Tensile Tests

40– استاندارد A370 – ASTM معادل اين استاندارد مي‏باشد

41– Weld Tensile Test

42– Strip Specimen

43– Full section specimen

44– Curved Face Testing grips

45– تا تدوين استاندارد ملي ايران مي‏توان از استاندارد ASTM E 4 استفاده نمود

46– تا تدوين استاندارد ملي ايران مي‏توان از استاندارد ASTM E 83  استفاده نمود

47– Longitudinal Tensile Test

48– Transverse Tensile Test

49– Flattening Test

50– Opening

51– Break

52– Burnt Metal

53– Weld Ductility

54– Hydrostatic Test

55– Dead Weight Tester

56– Fiber Stress

57– Ultrasonic

58– Electromagnetic

59– Eddy Current

60– Signals

61– Defect

62– Dent

63– Offset of plate edges

64– Height if flash

65– Sweats

66– Inclusion

67– Calibration

68– Magnetic particle testing

69– Cold weld

70– Contact mark

71– Inclusion

72– Pin holes

73– Stitching

74– Eccentricity

75– Gouge

76– Pit

77– Roll mark

78– Seam

79– Sliver

80– Stretch mill indentation