استاندارد ISIRI 3574
لوله های فولادی گاز – مورد استفاده در شبکه گازرسانی شهری
۱ ـ هدف
هدف از تدوین این استاندارد تعیین ویژگیها , روشهای آزمون , نمونهبرداری , بازرسی و نشانهگذاری لولههای گاز از جنس فولاد کربنی میباشد .
۲ ـ دامنه کاربرد
این استاندارد در برگیرنده انواع لولههای بدون درز و درزجوش سر ساده ۱ تا اندازه اسمی ۲ ۱۲ شامل گروههای ۳۰, ۳۵ و ۴۲ به ( شرح مندرج در بند ۳–۳) مورد استفاده در شبکههای گازرسانی شهری و واحدهای صنعتی میباشد۳
یادآوری : لولههای تولیدی طبق این استاندارد میتواند در لولهکشی منازل , ساختمانها و واحدهای تجاری هم مورد استفاده قرار گیرد .
۳ ـ تعاریف و اصطلاحات
۳–۱– لوله درزجوش
به لولهای اطلاق میشود که دارای یک درز جوش طولی از نوع جوش الکتریکی باشد .
یادآوری : لولههائی که اصطلاحا به نام لوله درز مخفی عرضه میشوند نوعی لوله درز جوش میباشند که پس از جوشکاری درز طولی تحت عملیات کشش گرم قرار گرفتهاند .
۳–۲– لوله بدون درز
عبارت از استوانه فولادی توخالی دو سر باز است که فاقد درز جوش باشد .
۳–۳– گروه لوله ۴
در این استاندارد جنس لولهها بر اساس حداقل تنش تسلیم تقسیمبندی شده که انواع آن به شرح زیر میباشد :
ـ گروه ۳۰: لولههایی که حداقل تنش تسلیم آنها برابر ۲۰۷ مگاپاسکال باشد . ۵
ـ گروه ۳۵: لولههایی که حداقل تنش تسلیم آنها برابر ۲۴۱ مگاپاسکال باشد . ۶
ـ گروه ۴۲: لولههایی که حداقل تنش تسلیم آنها برابر ۲۸۹ مگاپاسکال باشد . ۷
۳–۴– بهر ۸
به مجموعه لولههایی اطلاق میگردد که دارای شرائط یکسان تولید بوده و در ارتباط با آزمایشات مختلف مورد استفاده قرار میگیرد . تعداد شاخههای لوله در هر بهر بر حسب نوع آزمایش متفاوت میباشد .
۳–۵– رده ۹ لوله
نوعی نامگذاری برای ضخامتهای خاصی از لوله میباشد .
یادآوری : ردههای مندرج در جدول شماره ۱ این استاندارد بر اساس جدول پیوست شماره ۶ میباشد .
۳–۶– محموله ۱۰
به مجموعه لولههای مورد تقاضای یک سفارش اطلاق میگردد .
۳–۷– نمونه ۱۱
به شاخه لوله انتخابی از بین لولههای یک بهر که به منظور تهیه آزمونه در آزمایشات مختلف مورد استفاده قرار میگیرد اطلاق میشود .
۳–۸– آزمونه ۱۲
به قطعه آماده شده از نمونه انتخابی از بین لولههای بهر اطلاق میگردد .
۳–۹– نمونه مرجع ۱۳
شاخه یا قطعهای از لوله است که کلیه ویژگیهای آن با لولههای در حال تولید مشابه بوده و با تعبیه عیوب مصنوعی در آن برای تنظیم دستگاههای آزمایشگر غیرمخرب مورد استفاده قرار میگیرد .
۳–۱۰– عیوب و نواقص ۱۴
عیوب و نواقص لوله که در متن این استاندارد به آنها اشاره شده به شرح زیر میباشند :
۳–۱۰–۱– عیوب و نواقصی که در بدنه لوله بوجود میآید .
ـ ترک ۱۵: جدایش فلز ناشی از وجود تنش که بدون عوامل دیگر باعث گسیختگی کامل فلز نشود
ـ فرورفتگی : ۱۶
فرورفتگی موضعی در سطح لوله ناشی از اعمال ضربات مکانیکی به نحوی که از مقدار ضخامت فلز کاسته نشود .
ـ سخت ریزه : ۱۷
سختی موضعی در لوله که مقدار آن بیشتر از سایر نقاط بوده و به علت سرد شدن ناگهانی موضعی یا در اثر فشرده شدن زیاد حاصل شده باشد .
ـ دوپوستگی : ۱۸
جدایش لایههای داخلی فلز که به طور معمول موازی با سطح لوله بوجود میآید .
۳–۱۰–۲– عیوب و نواقصی که در درز جوش لوله بوجود میآید .
ـ ترک :
جدایش فلز ناشی از وجود تنش که بدون عوامل دیگر باعث گسیختگی جوش نشود .
ـ ترکهای قلاب شکل : ۱۹
جدایش فلز ناشی از وجود نواقص در لبههای ورق که موازی سطح لوله بروز نموده و در زمان جوشکاری به شکل قلاب به طرف سطح بیرونی یا داخلی متمایل گردد .
ـ ارتفاع اضافی سرریز جوش : ۲۰
حالتی که ارتفاع سرریز جوش پس از تراشیدن آن از حد معین شده در بند ۷–۲–۴ بیشتر باشد .
ـ گودی جوش داخلی : ۲۱
گودی ایجاد شده در جوش طولی ناشی از برداشت بیش از حد سرریز جوش داخلی
۴ ـ روشهای تولید
تولید لولهها بایستی مطابق یکی از دو روش تعریف شده زیر باشد :
۴–۱– لوله بدون درز
در این روش پس از حرارت دادن شمش فولاد و ایجاد سوراخ اولیه در آن با عبور از بین غلتکها , لوله فاقد درز تولید میشود که در صورت نیاز میتوان جهت دستیابی به ابعاد و ویژگیهای مورد نظر از عملیات مکانیکی سرد نیز استفاده نمود .
۴–۳– لوله درز جوش الکتریکی
در این روش ورق کلاف فولاد با عبور از بین غلتکها و بدست آوردن شکل اولیه لوله , جریان الکتریکی از لبهها عبور و حرارت ناشی از مقاومت در مقابل جریان الکتریکی , لبهها را به صورت خمیری شکل در آورده و فشار غلتکها موجب در هم فشردن و ذوب لبهها میگردد . جوشکاری مورد استفاده در این روش از نوع جوش الکتریکی مقاومتی ۲۲ و یا جوش الکتریکی القایی ۲۳ و بدون استفاده از سیم جوش و یا مواد پر کننده میباشد .
پس از خاتمه جوشکاری , تمام درز جوش طولی بایستی حداقل تا دمای ۵۳۸ درجه سلسیوس تحت عملیات حرارتی قرار گیرد و یا اینکه روش تولید به نحوی باشد که فاز سخت و سوزنی شکل ۲۴ در ساختار مولکولی فلز ایجاد نگردد .
۵ ـ ویژگیها
۵–۱– ابعاد و وزن
ابعاد لولهها شامل قطر , ضخامت و همچنین وزن واحد طول آنها بایستی طبق جدول شماره یک باشد .
۵–۲– طول
به جز در مواردی که توافق دیگری بین خریدار و فروشنده حاصل شده باشد طول لولهها به شرح زیر میباشد :
ـ طول شاخهها در مورد لولههای با اندازه اسمی کمتر از ۲, برابر ۶ متر
ـ طول شاخهها در مورد لولههای با اندازه اسمی ۲ و بیشتر , برابر ۱۲ متر
۵–۳– رواداری ۲۵ ابعاد و وزن
۵–۳–۱– رواداری قطر
قطر خارجی لولهها بایستی بر اساس جدول شماره یک و در محدوده رواداری جدول شماره دو باشد . برای اندازهگیری قطر خارجی لولههای با اندازه اسمی ۴ و بیشتر بایستی از قطرسنج نواری ۲۶ استفاده شود .
یادآوری ۱: برای کنترل رواداری اضافی بایستی از حلقه اندازهگیری ۲۷ استاندارد استفاده شود .
یادآوری ۲: برای کنترل رواداری نقصانی میتوان از حلقه اندازهگیری استاندارد یا قطر سنج نواری استفاده نمود .
۵–۳–۲– رواداری ضخامت
ضخامت کلیه لولهها بایستی بر اساس جدول شماره یک و در محدوده رواداری جدول شماره سه باشد . اندازهگیری ضخامت به اختیار تولید کننده میتواند توسط ابزار مکانیکی و یا دستگاه امواج ماوراء صورت ۲۸ انجام شود .
یادآوری : در ناحیه جوش , رواداری اضافی ضخامت , بیشتر از حد مندرج در جدول نیز قابل قبول میباشد .
۵–۳–۳– رواداری طول
به جز در مواردی که توافق دیگری بین خریدار و فروشنده انجام گرفته باشد رواداری طول هر شاخه ۱۰+ سانتیمتر میباشد . با این حال هر تولید کننده میتواند هفت درصد از هر قلم سفارش را طبق جدول شماره چهار به خریدار تحویل نماید .
۵–۳–۴– رواداری وزن
رواداری وزن لولهها بایستی بر اساس جدول شماره پنج باشد .
یادآوری ۱: وزن لوله در واحد طول از فرمول زیر محاسبه میگردد .
WPe = 0/02466 (D-t)t
که در آن :
WPe = وزن یک متر لوله به کیلوگرم
D = قطر خارجی بر حسب میلیمتر
t = ضخامت لوله بر حسب میلیمتر
یادآوری ۲: هر شاخه لوله با اندازه اسمی ۵ و بالاتر را باید به طور جداگانه توزین نمود تا وزن یک محموله آن مشخص شود . لولههای با اندازه اسمی ۴ و کمتر را بنا به اختیار تولید کننده میتوان جداگانه یا به صورت کل توزین و وزن محموله را تعیین نمود . در صورتی که رواداری نقصانی ضخامت توافق شده بین خریدار و فروشنده کمتر از مقدار رواداری مجاز در جدول شماره سه باشد , مشروط بر این که در رواداری اضافی وزنی ( بند ۵–۳–۴) تغییری حاصل نگردد . رواداری اضافی ضخامت بایستی به مقدار تفاضل فوق افزایش یابد .
۵–۴– انحرافات مجاز
۵–۴–۱– راستائی ۲۹ لوله :
لولههای با اندازه اسمی کمتر از ۲ بایستی نسبتا راست باشند . حداکثر مقدار ناراستی (d) مجاز در سایر اندازهها ( طبق شکل شماره یک ) برابر ۰/۲ درصد طول (L) میباشد .
۵–۴–۲– گونیا بودن انتهای لوله
دو انتهای لوله بایستی گونیا بریده شود . حداکثر مقدار مجاز فارسی بر ۳۰ ۱/۶ میلیمتر میباشد . به منظور کنترل کارآیی دستگاههای برش , لازم است که در هر شیفت کاری سه نوبت کیفیت گونیا بودن لولهها کنترل شده و در صورت لزوم تنظیمهای لازم بر روی دستگاههای برش اعمال شود .
۵–۵– دقت وسائل اندازهگیری
دقت کلیه وسائل اندازهگیری ابعاد و وزن بایستی در هر نوبت کاری کنترل و مورد تائید قرار گیرند . چنانچه وضعیتی پیش آید که دقت وسائل اندازهگیری مورد ابهام باشد لازم است قبل از استفاده , تنظیم مجدد انجام و از صحت کارکرد آنها اطمینان لازم حاصل شود .
۵–۶– ترکیبات شیمیائی
۵–۶–۱– درصد عناصر شیمیائی ذوب
درصد عناصر شیمیائی ورق لوله در مرحله ذوب بایستی طبق جدول شماره شش باشد .
* با توافق بین خریدار و تولید کننده میتوان از عناصر کلمبیوم , وانادیوم , تیتانیم یا ترکیبی از آنها نیز استفاده نمود.
** به اختیار تولید کننده میتوان از عناصر کلمبیوم , وانادیوم , تیتانیم یا ترکیبی از آنها نیز استفاده نمود .
*** برای گروه ۴۲ میتوان به ازاء هر ۰/۰۱ درصد کاهش در حداکثر مقدار کربن , مقدار ۰/۰۵ درصد به حداکثر منگنز تا ۱/۴ درصد اضافه نمود .
۵–۶–۲– رواداری درصد عناصر شیمیائی محصول
رواداری عناصر شیمیائی موجود در محصول در مقایسه با درصد عناصر شیمیائی ذوب بایستی مطابق جدول شماره هفت باشد .
۵–۷– خواص مکانیکی
خواص مکانیکی گروههای مختلف لوله بایستی به شرح مندرج در جدول شماره هشت باشد .
که در آن :
e = درصد ازدیاد طول در طول موثر اولیه آزمونه (۵/۰۸ میلیمتر )
A = سطح مقطع آزمونه کشش بر حسب میلیمتر مربع ( حاصل ضرب ضخامت در عرض آزمونه )
U = مقاومت کششی لوله بر حسب مگاپاسکال
اندازههای محاسبه شده ازدیاد طول بر اساس رابطه فوق در پیوست شماره پنج این استاندارد آمده است .
یادآوری ۱: چنانچه تنش تسلیم آزمونه مشخص نباشد , تنش مربوطه به حد ارتجاعی قراردادی ۰/۵ درصد به وسیله دستگاه سنجش ازدیاد طول ۳۱ باید مشخص شود .
یادآوری ۲: زمانی که ازدیاد طول ثبت و یا گزارش میگردد بایستی عرض اسمی آزمونه قید شود .
۵–۸– وضعیت لبههای لوله
۵–۸–۱– لولهها بایستی به صورت دو سر ساده تهیه شده و لبههای داخلی و خارجی دو سر آنها بایستی عاری از هرگونه پلیسه باشد .
۵–۸–۲– بجز مواردی که در سفارش به طریق دیگری توافق شده باشد , لبه کلیه لولهها بایستی پخ زده شوند . زاویه پخ طبق شکل شماره ۲– الف بایستی نسبت به محور عمودی حداقل پخ زده شوند . زاویه پخ طبق شکل شماره ۲ ـ الف بایستی نسبت به محور عمودی حداقل ۳۰ درجه و حداکثر ۳۵ درجه و ارتفاع ریشه پخ بایستی ۰/۸+۱/۶ میلیمتر باشد .
یادآوری : برای لولههای کمتر از اندازه اسمی ۲ رعایت پخ زنی دقیق الزامی نمیباشد .
۵–۸–۳– برای لولههای بدون درزگه به منظور حفظ ادامه ارتفاع ریشه به ماشین کاری داخلی نیاز باشد , زاویه شیب داخلی نسبت به محور طولی طبق شکل شماره ۲ ـ ب نبایستی از ۷ درجه بیشتر باشد .
۵–۸–۴– برای پلیسهگیری داخلی لولههای درزدار در اندازه اسمی ۴ و بیشتر , زاویه شیب داخلی طبق شکل شماره ۲ ـ ب نسبت به محور طولی نبایستی از ۷ درجه بیشتر باشد .
۵–۹– اندود کردن لوله
بجز در مواردی که در سفارش به صورت دیگری توافق شده باشد سطح بیرونی لولهها بایستی از پوشش مناسبی که بتواند آنها را در مقابل زنگزدگی تا زمان تحویل محافظت نماید برخوردار باشد . پوشش لوله باید صاف و غیرقابل زوال ( در شرائط تماس با دست ) و دارای حداقل پوسته شدن و شره باشد .
یادآوری ـ چنانچه لوله بدون پوشش یا دارای پوشش مخصوص مورد نظر باشد شرائط خواسته شده بایستی در سفارش خرید ذکر گردد . ۳۲
۶ ـ روشهای آزمون
۶–۱– تعیین درصد عناصر شیمیائی ۳۳
الف ـ روش آزمون
آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی بایستی طبق استاندارد ملی ایران به شماره ۳۴ انجام و تنظیم دستگاههای آزمایش نیز بایستی طبق استانداردهای مربوطه باشد .
ب ـ عناصر مورد آزمون
در کلیه آزمونها تعیین درصد عناصر کربن , منگنز , فسفر و گوگرد الزامی و تعیین درصد سایر عناصر میتواند در صورت توافق انجام گیرد . چنانچه در ساخت فولاد عناصر دیگری از جمله سیلیسیم , کلمبیوم , وانادیم و تیتانیم یا ترکیبی از آنها ( باستثناء عناصری که جهت اکسیدزدایی استفاده میشوند ) به کار رفته باشد , تعیین درصد آنها در آزمایشات نیز الزامی است .
۶–۱–۱– تعیین درصد عناصر شیمیائی ذوب ۳۵
سازنده فولاد بایستی روی نمونههای انتخابی از هر ذوب فولاد که قرار است برای تولید لوله استفاده شود آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی را انجام دهد . نتایج بدست آمده ( درصد عناصر شیمیائی ) بایستی با مقادیر مندرج در بند ۵–۶ مطابقت داشته باشد .
۶–۱–۲– تعیین درصد عناصر شیمیائی محصول ۳۶
۶–۱–۲–۱– تعداد آزمونه
تولید کننده لوله بایستی از نمونه لوله یا کلاف مربوط به هر ذوب فولاد که برای تولید لوله استفاده شده دو آزمونه انتخاب و مقدار درصد عناصر شیمیائی آنها را تعیین نماید .
۶–۱–۲–۲ روش نمونهبرداری
الف ـ لولههای بدون درز
به اختیار تولید کننده آزمونههای مورد نظر برای تعیین درصد عناصر شیمیائی را میتوان از لولههای تولیدی و یا آزمونههای مربوط به آزمون مقاومت کشش انتخاب نمود .
ب ـ لولههای درز جوش
به اختیار تولید کننده آزمونهها را میتوان از لوله یا تکههای کلاف ۳۷ فولاد , آزمونههای مربوط به آزمون کشش و یا آزمونه های مربوط به آزمون تخت کردن انتخاب نمود . آزمونه بایستی از محلی که در امتدادی موازی با جوش طولی ولی به فاصله ۹۰ درجه دورتر از آن قرار دارد انتخاب شود .
آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی محصول میتواند توسط سازنده کلاف نیز انجام شود مشروط بر اینکه تعداد آزمونها بر اساس شرایط این بند باشد .
ج ـ آزمون مجدد
چنانچه نتایج آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی هر دو آزمونه انتخابی از محصول که نماینده یک ذوب میباشند , با مقادیر تعیین شده مغایرت داشته باشد بنا به اختیار تولید کننده , یا تمام لولههای مربوط به آن ذوب مردود و یا این که از تک تک شاخههای باقی مانده آن ذوب بایستی آزمون مجدد به عمل آید . در صورتی که نتیجه یک آزمونه مورد آزمایش غیرقابل قبول باشد بنا به اختیار تولید کننده یا کلیه لولهها مردود و یا اینکه دو شاخه دیگر انتخاب و فقط در صورتی که نتایج آزمون هر دو آزمونه رضایت بخش بود تمام لولههای همان ذوب ( باستثناء شاخه مردود شده ) قابل قبول خواهد بود . اما اگر هر دو یا یکی از آزمونههای انتخاب شده مجدد مردود گردید , بنا به اختیار تولید کننده میتوان یا کلیه لولههای آن ذوب را مردود شمرد و یا تک تک شاخهها را تحت آزمون قرار داد .
یادآوری ۱: در آزمایش تکتک لولهها فقط آن دسته از عناصری که موجب مردودی آزمایش شدهاند احتیاج به آزمون مجدد داشته و آزمایشات اضافی تعیین عناصری که مورد قبول بودهاند ضروری نیست .
یادآوری ۲: محل برداشت آزمونه مجدد , بایستی از همان محل تعیین شده برای آزمون شیمیائی محصول انتخاب شود .
۶–۱–۳– گزارش نتایج آزمون
در صورت تقاضای خریدار , تولید کننده بایستی گزارش نتایج کلیه آزمونهای شیمیائی را به وی ارائه نماید . در صورتی که رعایت ضوابط و معیارهای تکمیلی ( مشروح در پیوست دو ) در شرایط سفارش قید شده باشد تولید کننده بایستی گزارش کلیه آزمونهای شیمیائی را به خریدار تحویل نماید .
۶–۲– تعیین خواص مکانیکی ۳۸
۶–۲–۱– آزمون مقاومت کشش ۳۹
الف ـ کلیات
محل انتخاب آزمونه را از لولهها بایستی مطابق شکل شماره ۳ باشد . در مورد لولههای درزجوش بنا به اختیار تولید کننده آزمونههای طولی میتواند از وسط ناحیه بین کناره و مرکز کلاف مورد استفاده برای تولید لوله انتخاب شود . روشهای انجام این آزمونها بایستی مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۱۰۱۴ ۴۰ باشد در تمامی آزمونهای مقاومت کشش ( باستثناء آزمون مقاومت کشش جوش ) ۴۱ بایستی کلیه خواص مکانیکی شامل تنش تسلیم مقاومت کشش و ازدیاد طول آزمونه در دمای عادی اتاق تعیین گردد .
یادآوری : برای لولههای بیدرز , محل نمونهبرداری میتواند در هر کجای پیرامون لوله باشد . بنا به اختیار تولید کننده آزمونهها را میتوان به صورت تسمهای ۴۲ و یا قطعهای از لوله ۴۳ مطابق بندهای ۶–۲–۱–۱ و ۶–۳–۱–۲ انتخاب نمود . نوع آزمونه , اندازه و محل انتخاب نمونهها بایستی در گزارشات آزمون ذکر شود .
چنانچه در آزمون مقاومت کشش از فکهای انحناءدار ۴۴ استفاده شود عرض آزمونههای تسمهای ( در ناحیه طول مؤثر اولیه آزمونه ) بایستی برابر ۳۸ میلیمتر باشد . در غیر این صورت عرض تقریبی آزمونهها بایستی طبق جدول شماره ۹ باشد .
یادآوری : در موقعی که فکهای انحنأدار در دسترس نیستند میتوان دو انتهای آزمونهها را تخت نمود .
ب ـ تعداد آزمون
تناوب انجام آزمون مقاومت کشش بایستی طبق جدول شماره ۱۰ باشد .
ج ـ تنظیم دستگاههای آزمون
دستگاه آزمون بایستی هر پانزده ماه یک بار طبق شرایط استاندارد ملی ایران به شماره … ۴۵ تنظیم گردد . در مواردی که از ابزار سنجش ازدیاد طول برای تعیین نقطه تا وتنش تسلیم استفاده میشود سنجش ازدیاد طول مربوطه نیز بایستی هر پانزده ماه یک بار طبق شرایط استاندارد ملی ایران به شماره … ۴۶ تنظیم شود .
۶–۲–۱–۱– آزمون مقاومت کشش طولی ۴۷
بنا به اختیار تولید کننده انتخاب آزمونه میتواند از قطعه لوله یا آزمونههای تسمهای طبق شکل ۴ انتخاب شود .
یادآوری : آزمونههای تسمهای بایستی بدون تخت شدن تحت آزمون قرار گیرند .
۶–۲–۱–۲– آزمون تعیین استحکام کشش محیطی ۴۸
آزمون تعیین مقدار تنش تسلیم , مقاومت کشش و ازدیاد طول بایستی بر روی آزمونههای تسمهای تخت شده طبق شکل شماره ۵ انجام شود . آزمونههای مورد آزمایش بایستی همان ضخامت کامل لوله را داشته باشد .
۶–۲–۱–۳– آزمون تعیین مقاومت کشش جوش
آزمونهها بایستی بر اساس شکل شماره ۳ انتخاب و طبق شکل شماره ۶ به نحوی آمادهسازی شود که خط جوش در وسط آزمونه قرار گرفته و در برگیرنده ضخامت کامل لوله باشد .
یادآوری : در این آزمایش احتیاجی به تعیین تنش تسلیم و میزان ازدیاد طول نمیباشد .
۶–۲–۱–۴– آزمون مقاومت کشش برای کنترل مذاب
تولید کننده بایستی از هر ذوب فولادی که برای تولید لولهها به کار میرود یک آزمون مقاومت کشش به عنوان کنترل انجام داده و نتایج حاصله را در دسترس خریدار قرار دهد .
یادآوری ۱: برای لولههای درزجوش بنا به اختیار تولید کننده این آزمون میتواند روی لوله تولید شده و یا کلاف فولادی انجام شود .
یادآوری ۲: برای لولههای بیدرز , بنا به اختیار تولید کننده آزمونهها میتواند از شمش مصرفی و یا لولههای تولید شده انتخاب شود .
۶–۲–۲– آزمون مجدد
در صورتی که نتایج آزمون مقاومت کشش قابل قبول نباشد تولید کننده مجاز است آزمایش مجدد روی دو آزمونه دیگر از همان بهر قبلی اعمال و چنانچه نتایج آزمون هر دو آزمونه جدید قابل قبول باشند کل لولههای مربوط به همان بهر باستثناء لولهای که دارای نتیجه غیرقابل قبول داشته پذیرفته خواهند شد چنانچه نتایج آزمون یک یا هر دو آزمونه اخیر غیرقابل قبول باشد کل بهر مردود محسوب میگردد , مگر این که تولید کننده تکتک لولههای بهر را آزمایش نموده و لولههای قابل قبول را مشخص نماید .
یادآوری : آزمون مجدد تنها در مورد یا مواردی الزامی است که نتایج آزمون اولیه قابل قبول نباشند .
۶–۲–۳– آزمونههای معیوب در آزمون مقاومت کشش
هرگاه مقدار ازدیاد طول در آزمونهای کشش کمتر از حد مشخصات بوده و شکست نمونه در خارج از ثلث میانی طول مؤثر اولیه آزمونه باشد آزمون مجدد بلامانع است .
۶–۲–۴– آزمون تخت گردن ۴۹
الف ـ شرح انجام آزمون
لولههای درزجوش بایستی تحت آزمون تخت کردن قرار گیرند . تعداد آزمونها , محل نمونهبرداری و حالت قرار گرفتن آزمونه بایستی مطابق شکل شماره ۷ باشد .
یادآوری : طول تقریبی هر آزمونه بایستی حداقل برابر ده سانتیمتر باشد .
چنانچه به هر دلیلی عملیات جوشکاری متوقف گردد بایستی از دو انتهای لوله قبل از توقف و بعد از شروع مجدد اقدام به آزمایش با حالت جوش در وضعیت ۹۰ درجه نمود که در این صورت این دو آزمایش میتواند جایگزین دو آزمون میانی کلاف به حساب آید .
ب ـ ضوابط و معیارهای پذیرش
برای لولههای با هر نسبتی از اندازه قطر به ضخامت , با فشردن آزمونه در دستگاه پرس تا حد دو سوم قطر خارجی اولیه هیچ گونه باز شدگی ۵۰ در جوش مجاز نمیباشد . برای لولههائی که نسبت قطر به ضخامت آنها بیشتر از ۱۰ باشد فشردن آزمونه بایستی تا حد یک سوم قطر خارجی اولیه ادامه یابد . در این حالت بروز هر گونه ترک یا شکستگی ۵۱ در آزمونه ( به استثناء ناحیه جوش ) غیرقابل قبول میباشد . برای کلیه لولهها ( یا هر نسبت از قطر به ضخامت ) فشردن آزمونه بایستی تا حدی که جدارههای آن به هم برسند ادامه یابد . در هر یک از مراحل آزمایش بروز هرگونه دو پوستگی ناشی از سوختگی ۵۲ فولاد غیرقابل قبول میباشد .
یادآوری : قرار دادن درز جوش در حالت ۱۸۰ درجه میتواند جایگزین قرار گرفتن جوش در حالت صفر درجه گردد .
ج ـ آزمون مجدد
ضوابط آزمون تخت کردن مجدد به شرح زیر میباشد :
در صورتی که نتیجه آزمون تخت کردن قابل قبول نباشد کلیه لولههای مربوط به آن کلاف مردود تلقی میگردد مگر این که تولید کننده تکتک شاخه لولهها را آزمایش نماید , که در این صورت بایستی دو آزمونه از دو انتهای هر شاخه لوله انتخاب و هر کدام از آزمونهها را در حالت صفر و ۹۰ درجه مورد آزمایش قرار داد . ضوابط قبولی در این آزمایشات نیز طبق بند ۶–۲–۴– ب خواهد بود .
۶–۲–۵– آزمون نرمی جوش ۵۳
الف ـ شرح آزمون
در لولههای درزجوش با اندازه اسمی ۲ و بیشتر به منظور تعیین نرمی جوش این آزمون بایستی بر روی آزمونه با طول حداقل ۵ سانتیمتر انجام شود . در این آزمایش , آزمونه تهیه شده بایستی در بین دو صفحه موازی ( به نحوی که درزجوش در وضعیت ۹۰ درجه از نقطه اعمال نیرو قرار گیرد ) فشرده شود . در زمانی که فاصله بین دو صفحه دستگاه پرس برابر مقدار S ( طبق فرمول زیر ) باشد بروز هرگونه ترک یا شکستگی بیشتر از سه میلیمتر در ناحیه بیرونی جوش و یا سطح بیرونی آزمونه موجب رد شدن آزمون خواهد شد .
S = فاصله بین صفحات دستگاه پرس بر حسب میلیمتر
t = ضخامت لوله مورد آزمون بر حسب میلیمتر
D = قطر خارجی لوله مورد آزمون بر حسب میلیمتر
یادآوری : ترکهایی که از کنارههای آزمونه شروع شده و طول آنها کمتر از ۶ میلیمتر باشد موجب رد شدن آزمون نخواهد شد .
ب ـ تعداد آزمون
از هر بهر محصول طبق جدول شماره ۱۱ یک نمونه بایستی انتخاب و آزمونه از آن تهیه گردد .
ج ـ آزمون مجدد
چنانچه نتیجه آزمون نرمی جوش آزمونه ( که نماینده یک بهر میباشد ) در حد ضوابط معین شده در بند ۶–۲–۵– الف نباشد بهر مردود تلقی میشود مگر آنکه تولید کننده اقدام به آزمون مجدد بر روی دو آزمونه دیگر از همان بهر بنماید که در این صورت اگر نتیجه هر دو آزمونه جدید قابل قبول باشد تمامی لولههای بهر ( باستثناء لوله مردود شده اولی ) قابل قبول خواهند بود ولی چنانچه نتایج آزمون یک یا هر دو آزمونه جدید در حدقابل قبول نباشند . کلیه لولههای آن بهر مردود تلقی میشود مگر آنکه تولید کننده با برش یک آزمونه از انتهای هر شاخه لوله اقدام به آزمون تک تک لولههای باقی مانده در بهر نموده و لولههای قابل قبول را مشخص نماید . همچنین تولید کننده مجاز است که از شاخههای مردودی مجددا با برداشت دو آزمونه دیگر از کنار محل برداشت آزمونه قبل اقدام به آزمون آنها نموده چنانچه نتیجه هر دو آزمونه اخیر قابل قبول باشد باقی مانده همان شاخه مورد قبول خواهد بود . انتخاب بیشتر آزمونه و آزمون مجدد برای بار سوم از این شاخهها مجاز نمیباشد .
۶–۲–۶– آزمون تعیین سختی
الف ـ شرح آزمون
در این آزمون , یک آزمونه حلقهای شکل از یک شاخه لوله , در هر بهر , طبق جدول شماره ۱۲ انتخاب و میانگین سختی در نقاط معین شده سطح برش عرضی آزمونه و مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۷۹۴ اندازهگیری میشود . نتایج بدست آمده نبایستی از ۸۵ راکول B بیشتر باشد .
یادآوری ۱: نقاط اندازهگیری سختی بایستی طبق شکل شماره ۸ در لولههای بیدرز از سه نقطه مختلف مقطع آزمونه و در لولههای درزجوش از پنج نقطه مختلف از مقطع آزمونه باشد .
یادآوری ۲: به جای سنجش بر روی مقطع آزمونه به شرح فوق , اندازهگیری سختی میتواند بر روی پنج نقطه از سطح خارجی لوله ) که در لولههای درزجوش یک نقطه آن بایستی بر روی درزجوش و دو نقطه بر روی ناحیه متاءثر از حرارت باشد ) انجام گیرد . مقادیر حاصله از اندازهگیری این روش در صورتی مورد استفاده قرار میگیرد که میانگین آنها با حداکثر ۱۰ درصد رواداری نسبت به نتیجه حاصل از اندازهگیری در مقطع آزمونه تطبیق نماید .
ب ـ معیار پذیرش
در صورتی که میانگین اعداد سختی هر آزمونه از ۸۵ راکول B بیشتر باشد و یا حداکثر سختی هر یک از نقاط از ۹۰ راکول B تجاوز نماید , لولههای آن بهر مردود تلقی میگردد , مگر این که تولید کننده آزمایش مجدد روی دو آزمونه دیگر از همان بهر انجام دهد که در این صورت چنانچه نتایج هر دو آزمونه جدید قابل قبول باشد کلیه لولههای مربوط به همان بهر باستثناء لوله مردود شده اولی مورد قبول اما اگر نتایج یک یا هر دو آزمونه جدید رضایت بخش نباشد کل لولههای آن بهر مردود خواهد بود . در این صورت تولید کننده میتواند اقدام به آزمایش تک تک لولههای موجود در بهر نموده و لولههای رضایتبخش را تفکیک نماید .
۶–۲–۷– جایگزینی آزمونههای معیوب در آزمونهای مکانیکی
در کلیه آزمونهای مکانیکی یاد شده بخش ۶–۲ چنانچه محرز شود که آزمونهها درست آماده سازی نشده و یا اینکه مواد اولیه آزمونه عیب غیرمرتبط با آزمایش مکانیکی داشته است میتوان از آن آزمونه صرف نظر و آزمونه دیگری از همان نمونه لوله قبلی که آزمونه از آن برداشت شده انتخاب و آزمون را تکرار کرد .
۶–۳:- آزمون ایستائی با فشار آب ۵۴
۶–۳–۱– شرائط آزمون
تک تک لولهها بایستی حداقل به مدت ۵ ثانیه تحت فشار ایستائی تعیین شده در بند ۶–۳–۳ قرار گرفته و فاقد هر گونه نشتی باشند .
۶–۳–۲– ثبت آزمون
به منظور اطمینان خاطر از اینکه تک تک لولهها در حد تعیین شده تحت فشار قرار گرفتهاند هر کدام از دستگاههای آزمایش بایستی مجهز به وسیله ثبت کنندهای باشند که مدت زمان و مقدار فشار را ثبت نموده یا این که مجهز به سیستمی باشد که بتواند طی روش مطمئن به طور خودکار لولههای مردودی را از لولههای سالم تفکیک نماید .
در مواردی که نماینده خریدار به عنوان بازرس در محل کارخانه حضور یابد مدارک و یا نمودارهای آزمون بایستی در دسترس وی قرار گیرد .
یادآوری ۱: لولههائی که به موجب این آزمون فاقد نشتی تشخیص داده شوند از یکی از دو انتها بایستی با رنگ سفید علامتگذاری شوند .
یادآوری ۲: کلیه وسایل اندازهگیری فشار شامل فشارسنجها و یا ثباتهای دستگاه آزمون بایستی لااقل هر دو ماه یک بار با استفاده از فشارسنج وزنهای ۵۵ و یا معادل آن کنترل شده و دقت آنها مورد تائید قرار گیرد انجام این کنترلها بایستی توسط تولید کننده ثبت و نگهداری شوند .
۶–۳–۳– فشار آزمون
حداقل فشار آزمایش بایستی برابر فشار مندرج در جدول ۱۴ باشد . در صورت توافق بین خریدار و سازنده میتوان فشارهای بالاتری را نیز اعمال نمود .
یادآوری ۱: میزان فشار در این بخش تنها به منظور آزمون لولهها میباشد و نبایستی به عنوان ملاک طراحی یا مبنایی جهت فشار کاری آنها منظور گردد .
یادآوری ۲: مقادیر فشار آزمون که در جدول شماره ۱۴ آورده شده است با استفاده از فرمول زیر محاسبه گردیده است .
که در آن :
t = ضخامت لوله بر حسب میلیمتر
P = فشار آزمایش بر حسب کیلو پاسکال
D = قطر خارجی لوله بر حسب میلیمتر
S = تنش تار ۵۶ بر حسب مگا پاسکال برابر درصدی از حداقل تنش تسلیم لوله طبق جدول شماره ۱۳ در نظر گرفته شده است .
۷ ـ بازرسیها
۷–۱– بازرسیهای غیرمخرب
لولههای درزجوش بایستی با استفاده از روشهای امواج ماوراء صورت ۵۷ و یا الکترومغناطیسی ۵۸ در ناحیه سرتاسر درزجوش (۱۰۰ درصد طول ) مورد بازرسی قرار گیرند . در صورت توافق بین خریدار و تولید کننده محل استقرار دستگاه بازرسی میتواند بعد از آزمون ایستائی با فشار آب و یا جای دیگری انتخاب شود , در غیر این صورت انتخاب محل استقرار دستگاه به اختیار تولید کننده میباشد .
در مواردی که به علت استقرار محل دستگاه بازرسی , آزمایش ۱۰۰ درصد دو انتهای لولهها مقدور نباشد و در صورت درخواست خریدار , دو انتهای لولهها بایستی با استفاده از یکی آزمایشات غیرمخرب که مورد توافق تولید کننده و خریدار باشد مورد بازرسی قرار گیرند که در این صورت مقدار طول مورد بازرسی بایستی متناسب با توانائی , حساسیت و نحوه تنظیم دستگاه بازرسی تعیین شود .
یادآوری : در مورد لولههای بدون درز انجام بازرسیهای غیرمخرب الزامی نمیباشد ولی در صورت توافق خریدار و تولید کننده , لولهها بایستی طبق ضوابط و معیارهای تکمیلی این استاندارد ( پیوست شماره ۲) مورد بازرسی قرار گیرند .
۷–۱–۲– شرایط و نحوه انجام بازرسی
دستگاه امواج ماوراء صورت یا الکترومغناطیسی بایستی در هنگام بازرسی از توانائی کار مستمر و بدون وقفه برخوردار بوده و مجهز به سیستم رنگپاش خودکار باشد . دستگاه آزمایش بایستی در شروع بازرسی و متعاقبا در زمانهای کاری هر دو ساعت یک بار طبق دستورالعمل بند ۷–۱–۳ کنترل و تنظیم گردد . کلیه تنظیمها بایستی بر روی نمودار دستگاه ثبت و نگهداری شوند .
دستگاه آزمایش بایستی به نحوی تنظیم شود که عیوب مصنوعی ایجاد شده در نمونه مرجع را تشخیص داده و بتواند هرگونه اشکالات تا فاصله ۱/۵ میلیمتری از طرفین خطجوش را شناسائی نماید .
۷–۱–۳– تنظیم دستگاه با نمونه مرجع
نمونه مرجع بایستی از لولهای با طول مناسب که کلیه ویژگیهای آن با لولههای در حال تولید مشابه باشد , انتخاب شود . به انتخاب تولید کننده , نمونه مرجع بایستی حاوی عیوب مصنوعی از نوع سوراخ و یا شیار طبق شکل شماره ۹ باشد .
w = عرض شیار : حداکثر ۱ میلیمتر
h = عمق شیار برابر با ۱۰ درصد ضخامت با رواداری ±۱۵ درصد ( حداقل ۰/۳±۰/۰۵ میلیمتر )
ـ حداکثر طول شیار برای بازرسی با جریان گردابی ۵۹: ۳۸ میلیمتر
ـ حداقل طول شیار برای بازرسی با امواج ماوراء صوت : ۵۰ میلیمتر
شکل شماره ۹: شرایط عیوب مصنوعی در نمونه مرجع
الف ـ در صورت انتخاب نمونه شیاردار , تعداد شیارها بایستی دو عدد باشد که یکی در سطح داخلی و دیگری در سطح بیرونی نمونه و موازی درزجوش طولی تعبیه شده و به فاصله کافی از یکدیگر باشند به نحوی که علائم ۶۰دریافتی دستگاه ناشی از شیارها قابل تفکیک باشد .
ب ـ در صورت انتخاب نمونه سوراخدار , قطر سوراخ در نمونه مرجع بایستی طبق جدول شماره ۱۵ باشد .
در این روش از سه عدد سوراخ استفاده میشود که دو عدد از آنها در دو انتهای لوله ( نزدیکترین فاصله به انتهای لوله با توجه به توانایی تشخیص دستگاه ) و سومی در وسط نمونه و روی خط جوش بایستی ایجاد شود . سوراخها بایستی نسبت به یکدیگر تحت زاویه ۱۲۰ درجه و عمود بر سطح نمونه در راستای عمود بر ضخامت تعبیه شوند .
یادآوری : در مواردی که دستگاه بازرسی صرفا توانائی کنترل جوش طولی و نواحی همجوار را داشته باشد هر سه سوراخ بایستی روی جوش طولی تعبیه شوند .
ج ـ به منظور حصول اطمینان از کارآیی دستگاه پس از تنظیم اولیه نمونه مرجع در سه نوبت متوالی از دستگاه عبور داده شده و در هر سه نوبت کلیه عیوب بایستی با علائم قابل تفکیک و رنگپاشی شناسائی گردند .
د ـ چنانچه در یکی از کنترلها مشخص شود که دستگاه خارج از تنظیم است کلیه لولههای بازرسی شده تا کنترل قبلی مشکوک تلقی شده و بایستی مجددا مورد بررسی قرار گیرند .
یادآوری : نمونه مرجع تعریف شده فوق به منظور تنظیم دستگاه میباشد و اندازه عیوب مصنوعی در نمونه را نبایستی به عنوان حداقل اندازه عیب قابل تشخیص دستگاه تلقی نمود .
۷–۱–۴– معیار پذیرش
هرگونه نقص تشخیص داده شده به وسیله دستگاه که ارتفاع علائم ناشی از آن بیشتر از ۱۰۰ درصد ارتفاع علامت نمونه مرجع باشد بایستی به عنوان عیب تلقی گردد . مگر این که تولید کننده ثابت نماید که نقص موجود از شرایط بند ۷–۲–۴ تجاوز ننموده است .
۷–۱–۵– جداسازی لولههای سالم
به منظور حصول اطمینان از تفکیک لولههای سالم از معیوب , کلیه لولههائی که بازرسی فوق را با موفقیت گذرانیدهاند بایستی از یک انتها با رنگ زرد علامتگذاری شوند .
۷–۲– بازرسی چشمی و کیفیت ساخت
۷–۲–۱– بازرسی چشمی
کلیه لولهها پس از تولید بایستی مورد بازدید ظاهری قرار گیرند و عاری از هرگونه عیب ۶۱ باشند .
۷–۲–۲– بازرسی خریدار
در صورتی که در شرایط سفارش , انجام بازرسی توسط خریدار یا نماینده وی قید شده باشد شرایط پیوست شماره سه بایستی اعمال گردد .
۷–۲–۳– کیفیت ساخت و عیوب ظاهری
چنانچه اندازه هر یک از نواقص مشروح در بند ۷–۲–۴ از مقادیر تعیین شده تجاوز نماید عیب محسوب میگردد و تولید کننده بایستی کلیه تمهیدات لازم به منظور به حداقل رساندن نواقص , عیوب و صدمات مکانیکی وارده به لولهها را به کار گیرد .
یادآوری : چنانچه مقدار مردودی لولهها در هر نوبت کاری بیش از ۱۰ درصد تولید آن نوبت باشد . تولید کننده بایستی تولید را متوقف و قبل از تولید مجدد نسبت به رفع اشکال اقدام نماید .
۷–۲–۴– انواع نواقص و عیوب ایجاد شده در لوله و مشخصات آنها
الف ـ فرورفتگی ۶۲
هرگونه فرورفتگی با عمق بیشتر از شش میلیمتر در لوله مجاز نمیباشد . طول فرورفتگی ( در هر جهت ) نبایستی از نصف قطر لوله بیشتر باشد . لولههائی که فرورفتگی آنها خراشدار بوده و عمق آنها بیشتر از سه میلیمتر باشد معیوب تلقی میشوند .
ب ـ نامیزان بودن لبههای ورق ۶۳
برای لولههای درزجوش , مقدار نامیزان بودن لبه ورق با احتساب برآمدگی تراشیده شده سرریز مذاب جوش نبایستی بیشتر از ۱/۵ میلیمتر باشد .
ج ـ ارتفاع سرریز جوش ۶۴
سرریز بیرونی مذاب جوش بایستی تا سطح بدنه لوله تراشیده شود , بلندی سرریز داخلی جوش از سطح بدنه لوله نبایستی بیشتر از ۱/۵ میلیمتر باشد .
د ـ گودی شیار سرریز جوش ( از داخل لوله )
عمق شیار ناشی از برداشتن برآمدگی سرریز جوش داخل لوله نبایستی از مقادیر مندرج در جدول شماره ۱۶ بیشتر باشد .
ه – سخت ریزه
هرگونه سختشدگی موضعی که ابعاد آن ( در هر جهت ) بیشتر از ۵ سانتیمتر باشد و سختی آن برابر یا بیشتر از ۳۵ راکول C (۳۲۷ برینل ) باشد عیب محسوب میگردد و قسمت معیوب لوله بایستی به صورت استوانهای بریده شود .
سطح لولههای درزجوش بایستی بازرسی چشمی شده و ناهمواریهای مشکوک شناسائی گردند . در صورتی که این ناهمواریها ناشی از صدمات مکانیکی تشخیص داده نشود و مشکوک به سخت شدگی باشد ابعاد سطح مورد نظر بایستی اندازهگیری و مقدار سختی آن نیز تعیین شود . چنانچه مقادیر بدست آمده بیشتر از حد ذکر شده در بالا بود بایستی رفع عیب گردد .
و ـ ترک و نشتی
هر نوع ترک , تراوش ۶۵ و نشتی بایستی به عنوان عیب تلقی گردد .
ز ـ دو پوستگی
هرگونه دو پوستگی یا آخال ۶۶ که تا سطح پخ سر لوله ادامه داشته باشد و طول محیطی آن در سطح پخ بیشتر از شش میلیمتر باشد عیب محسوب میگردد لولههائی که دارای این گونه عیوب باشند بایستی به نحوی بریده شوند که باقیمانده لوله فاقد دو پوستگی یا آخال بیشتر از شش میلیمتر باشد .
در بدنه لوله , هرگونه دو پوستگی که دارای شرایط زیر باشد عیب محسوب میگردد .
ـ ابعاد کوچکتر آن ۱۹ میلیمتر یا بیشتر باشد .
ـ مساحت آن , مساوی یا بیشتر از ۷۰۰۰ میلیمتر مربع باشد .
این گونه عیوب بایستی مطابق با بند ۷–۳ برطرف شوند .
یادآوری : به جز در موارد خاص که در سفارش خرید , انجام بازرسی غیرمخرب برای دوپوستگی مشخص میشود , در سایر موارد انجام بازرسی خاص توسط تولید کننده الزامی نمیباشد .
ح ـ سایر عیوب
هر نقصی که عمق آن بیشتر از ۱۲/۵ درصد ضخامت اسمی لوله باشد عیب محسوب میگردد .
۷–۳– نحوه رفع عیوب
برای رفع عیوب , یکی از روشهای زیر بایستی اعمال گردد :
الف ـ سنگ زدن مشروط بر این که ضخامت باقی مانده لوله در حد مجاز باشد .
یادآوری : در عملیات سنگزنی بایستی دقتهای لازم به عمل آید و با به کارگیری روشی ماهرانه ناحیه سنگ زده شده یکنواخت شده و دارای شیب ملایم یک به ده باشد .
ب ـ بریدن قسمت معیوب لوله مشروط بر این که باقی مانده طول شاخه , در حد مجاز طول باشد .
ج ـ مردود نمودن شاخه لوله معیوب به طور کامل
یادآوری ـ رفع عیوب به وسیله جوشکاری مجاز نمیباشد .
۸ ـ ضوابط نشانهگذاری
لولهها بایستی طبق شرائط زیر توسط تولید کننده نشانهگذاری گردند .
۸–۱– محل نشانهگذاری
محل نشانهگذاری بایستی به شرح زیر باشد :
برای لولههای با اندازه اسمی و 
و کمتر , اطلاعات مورد نظر ( شامل اطلاعات مندرج در بندهای ۸–۲ و ۸–۳) بایستی روی دو پلاک فلزی حک و یا با رنگ با دوام چاپ و بر روی تسمههای نگهدارنده طرفین بسته لولهها بطور محکم نصب شوند .
یادآوری ۱: نشانهگذاری بر روی تسمههای مورد استفاده برای بستهبندی میتواند جایگزین پلاک فلزی باشد .
برای لولههای با اندازه اسمی ۲ و بیشتر , نشانهگذاری بایستی روی سطح خارجی تک تک لولهها در فاصله ۴۰ تا ۷۰ سانتیمتری از یک انتهای لوله با استفاده از رنگ با دوام شابلوننویسی گردد .
یادآوری : برای لولههای با اندازه اسمی ۶ و بیشتر با توافق بین خریدار و تولید کننده بخشی از نشانهها یا تمام آنها میتواند از داخل در انتهای لوله شابلون نویسی شود .
۸–۲– ترتیب نشانهگذاری
ترتیب نشانهگذاری بایستی به شرح ذیل باشد :
الف ـ ذکر کلمه گاز شبکه
ب ـ نام تولید کننده یا علامت تجارتی وی
ج ـ نشانهای دال بر تائید کیفیت محصول طبق این استاندارد از سوی مراجع ذیصلاح رسمی یا شماره این استاندارد
د ـ اندازه اسمی لوله
ه – ضخامت جداره بر حسب میلیمتر طبق جدول شماره یک
و ـ گروه لوله با استفاده از علائم زیر
ـ لولههای گروه ۳۰ با علامت ۳۰
ـ لولههای گروه ۳۵ با علامت ۳۵
ـ لولههای گروه ۴۲ با علامت ۴۲
ز ـ روش تولید لوله با استفاده از حروف ب برای لولههای بدون درز و برای لولههای درزجوش
یادآوری ـ در صورتی که لولهها با فشار بیشتر از مقادیر مندرج در جدول شماره ۱۴ مورد آزمون قرار گرفته باشند بایستی میزان فشار آزمون ( بر حسب ۱۰۰ کیلو پاسکال ) را همراه با ذکر عبارت آزمون شده بر روی لوله علامتگذاری شود .
مثال ۱:
لوله درزجوش با اندازه اسمی ۱۲ با ضخامت ۵/۲ میلیمتر گروه ۴۲ و فشار آزمون ایستائی ۷۱۰۰ کیلو پاسکال بایستی با فاصله کافی یا خط تیره بین هر یک از اطلاعات به شرح ذیل با رنگ با دوام شابلون نویسی شود :
گاز شبکه ـ علامت یا نام تولید کننده ـ نشان تأئید و یا شماره این استاندارد ۱۲–۵/۲–۴۲– در مثال ۲:
لوله بیدرز با اندازه اسمی ۲ با ضخامت ۳/۶ میلیمتر گروه ۳۵ و فشار آزمون ایستائی ۱۹۰۰۰ کیلو پاسکال بایستی با فاصله کافی یا خط تیره بین هر یک از اطلاعات به شرح ذیل شابلون نویسی شود :
گاز شبکه ـ علامت یا نام تولید کننده ـ نشان تأئید و یا شماره این استاندارد ۲–۳/۶–۳۵– ب ـ ۱۹۰ آزمون شده
۸–۳– نشانهگذاری بستهبندی
برای لولههای با اندازه اسمی ۴ و کمتر اطلاعات عنوان شده در بند ۸–۲ بانضمام اطلاعات مشروح زیر بایستی بر روی دو پلاک فلزی حک و یا با رنگ با دوام شابلون نویسی و بر روی تسمه نگهدارنده طرفین بسته , محکم نصب شوند .
ـ شماره شناسائی بسته (بترتیب شماره سریال در هر سفارش خرید )
ـ جمع کل طول لولههای موجود در بسته ( بر حسب متر )
ـ وزن کل بسته ( بر حسب تن )
ـ عبارت ساخت ایران
یادآوری : نشانهگذاری اطلاعات مشروح در فوق بر روی تسمههای مورد استفاده برای بستهبندی میتواند جایگزین پلاک فلزی باشد .
۹ ـ گواهینامه
در صورت تقاضای خریدار , تولید کننده بایستی گواهی تطابق کالا برای لولههای تحویلی را که در آن مطالب زیر تضمین شده باشد تدارک و به خریدار تحویل نماید :
ـ لولههای تحویلی طبق این استاندارد ( ذکر عنوان و شماره ) و سایر شرائط سفارش تولید , نمونهگیری , آزمایش و بازرسی شده و با شرائط و ملزومات مربوطه مطابقت کامل دارند .
یادآوری : در این گواهینامه مشخصات کلی لولههای تحویلی شامل اندازه , ضخامت , گروه و وزن هر قلم سفارش بایستی مشخص شده باشد .
چنانچه علاوه بر گواهی فوق , اطلاعات و یا ضمانت بیشتری مورد تقاضا باشد , این موارد بایستی طبق بند پ ۲–۲ از پیوست شماره ۲, در هنگام سفارش تعیین شده باشد .
۱۰ ـ نگهداری اسناد
۱۰–۱– تولید کننده بایستی کلیه اسناد و مدارک آزمون و بازرسیهای تولید لولههای سفارشی را از زمان تحویل لولهها حداقل به مدت سه سال نگهداری و در صورت تقاضای خریدار آنها را در اختیار وی قرار دهد .
۱۰–۲– اسنادی که بایستی توسط تولید کننده نگهداری شوند شامل مدارک زیر میباشند .
الف : نتایج ترکیبات شیمیائی شامل تجزیه شیمیائی ذوب و تجزیه شیمیائی محصول
ب : خواص مکانیکی شامل نتایج آزمونهای کشش , کنترل ذوب و آزمون کشش جوش
ج : نتایج آزمون ایستائی با فشار آب شامل نمودارها
د : گزارش تنظیم ۶۷ و صحت کارکرد وسایل آزمون
پیوست شماره ۱
ضوابط و معیارهائی که در هنگام سفارش لوله بایستی ملحوظ و مورد رعایت قرار گیرند .
الف ـ در هنگام سفارش لوله , خریدار میبایستی موارد ذیل را مشخص نماید .
ـ مشخصات ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ ذکر عنوان این استاندارد
ـ مقدار سفارش ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰
ـ گروه ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵–۶
ـ روش تولید ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۴
ـ اندازه
ـ وزن لوله در واحد طول یا ضخامت آن ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ جدول ۱
ـ طول اسمی لوله ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵–۲
ـ زمان تحویل بر ضوابط حمل
ب ـ هم چنین خریدار باید نیازهای خود را در ارتباط با شرائط زیر که بنا به اختیار خویش ضروری میداند تعیین نماید .
ـ گواهی تطابق ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۹
ـ گزارشات آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۶–۱–۳
ـ مشخص کردن اندودکاری لولهها و یا عدم لزوم آن ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵–۹
ـ شرائط بازرسی از مراحل تولید توسط نماینده خریدار ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ پیوست ۳
ـ تعیین نحوه بازرسی از عیب دو پوستگی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۷–۲–۴– ( ز )
ج ـ مواردی که با توافق خریدار و سازنده بایستی مشخص شوند عبارتند از :
ـ ترکیبات شیمیائی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵–۲–۱
ـ ضوابط و معیارهای تکمیلی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ پیوست ۲
ـ معدل طول لولهها ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بندهای ۲–۵ و ۵–۳–۳
ضوابط و معیارهای تکمیلی
در صورت توافق بین خریدار و تولید کننده و یا در صورتی که در سفارش خرید تعیین شده باشد بر حسب مورد برخی و یا تمامی شرایط زیر بایستی اجراء شود .
پ ۲–۱– بازرسی غیرمخرب لولههای بدون درز
تک تک لولهها در کل طول شاخه بایستی توسط روشهای بازرسی ذرات مغناطیسی یا امواج ماوراء صورت یا الکترومغناطیسی مورد بازرسی قرار گیرند . محل قرار گرفتن دستگاه آزمون در طول خط تولید به دلخواه تولید کننده میباشد لیکن در هر حال بازرسی غیرمخرب بایستی بعد از انجام عملیات حرارتی ( در صورت نیاز ) صورت پذیرد , اگرچه میتواند قبل از برش و پرداخت لبهها و اندازه کردن نیز انجام گیرد .
پ ۲–۱–۱– بازرسی با ذرات مغناطیسی ۶۸
زمانی که روش بازرسی با ذرات مغناطیسی برای بررسی عیوب طولی مورد استفاده قرار میگیرد , کل سطح خارجی لوله بایستی بازرسی شود . عمق کلیه نواقصی که به وسیله دستگاه ذرات مغناطیسی مشخص میشود بایستی اندازهگیری شده و زمانی که عمق این نواقص بیش از ۱۲/۵ درصد ضخامت باشد بایستی به عنوان عیب شناخته گردد و لولههای معیوب بایستی بر اساس بند ۷–۳ بررسی و رفع گردند .
پ ۲–۱–۲– بازرسی با امواج ماوراءصورت یا الکترومغناطیسی
الف ـ تجهیزات
هر دستگاهی که توانایی لازم برای بازرسی مداوم و بدون وقفه از کل سطح لوله را دارا باشد , میتواند مورد استفاده قرار گیرد . دستگاه بازرسی بایستی از دقت کافی برای نشان دادن عیوب برخوردار بوده و بر اساس شرائط زیر تنظیم و کنترل شود .
ب ـ نمونه مرجع :
برای حصول اطمینان از تنظیم بودن دستگاه و صحیح بودن بازرسی , بایستی حداقل دوبار در هر نوبت کاری با استفاده از یک نمونه لوله مرجع کارآئی دستگاه بازرسی مورد بررسی قرار گیرد . در بازرسی با روش امواج ماوراءصوت , نمونه مرجع بایستی دارای شیار باشد ( طبق شکل پ ۲) که به وسیله ماشین کاری ایجاد گردیده است . در بازرسی با روش الکترومغناطیسی نمونه مرجع بایستی یا دارای شیارهای فوقالذکر بوده و یا دارای سه سوراخ با قطر ۱/۶ میلیمتر باشد . شیار بایستی در روی سطح خارجی نمونه مرجع و موازی با محور طولی لوله ایجاد گردد.
دستگاه بازرسی بایستی به نحوی تنظیم گردد که در موقع عبور نمونه مرجع , عیوب را به خوبی بر روی صفحه نمایشگر نشان دهد . برای کسب اطمینان از صحت کارکرد دستگاه , نمونه مرجع بایستی سه بار از دستگاه عبور داده شده و در هر سه بار نیز علائم ناشی از عیوب باید قابل تشخیص و تفکیک از یکدیگر باشند .
ج ـ معیار پذیرش
هر نقصی در لوله که علامتی بزرگتر از علامت دریافتی از نمونه مرجع ایجاد نماید بایستی به عنوان عیب شناخته شود مگر اینکه تولید کننده ثابت کند که نقص مذکور از مقادیر و شرایط داده شده در بند ۷–۲–۴ بیشتر نیست . لولههای معیوب بایستی با یکی از روشهای مشخص شده در بند ۷–۳ رفع عیب گردند .
یادآوری : در صورت توافق بین خریدار و تولید کننده نمونه مرجع با شرائط متفاوت با آنچه در بالا آورده شده میتواند مورد استفاده قرار گیرد .
پ ۲–۲– گواهینامه آزمایش
پ ۲–۲–۱– در صورت تقاضای خریدار , تولید کننده بایستی برخی یا کلیه اطلاعات زیر را بر حسب مورد تهیه و به صورت گواهی نامه به وی تحویل نماید .
الف ـ قطر , ضخامت , گروه , روش تولید
ب – ترکیب شیمیائی ( ذوب و محصول ) شامل درصد وزنی کلیه عناصری که تعیین آنها بر اساس این مشخصات الزامی است .
ج ـ نتایج آزمون کشش مورد لزوم طبق این استاندارد شامل تنش تسلیم , مقاومت کشش و ازدیاد طول .
د ـ میزان و مدت زمان آزمون ایستائی با فشار آب
ه – در مورد لولههای درزجوش , نوع بازرسی غیرمخرب و مشخصات نمونههای مرجع مورد استفاده
و ـ در مورد لولههای بدون درز که طبق ضوابط و معیارهای تکمیلی این استاندارد انجام آزمایش غیرمخرب توسط خریدار تعیین گردیده است , نوع بازرسی و اندازه شیار یا سوراخ نمونه مرجع
ز ـ برای لولههای درزجوش , مقدار حداقل دمای عملیات حرارتی جوش .
یادآوری : در صورتی که عملیات حرارتی انجام نشده است بایستی جمله ” عملیات حرارتی برای درزجوش انجام نشده است ” را در گواهینامه ذکر نماید .
ح ـ نتایج هر گونه آزمایشات تکمیلی که توسط خریدار خواسته شده است .
پ ۲–۲–۲– تولید کننده بایستی روش قابل اعتمادی را جهت ردیابی شماره ذوب و شماره بهر برای کلیه لولههای تولید شده تهیه و مفاد آن را دقیقا دنبال نماید . این روش بایستی به گونهای باشد که به راحتی ردیابی شماره بهر و شماره ذوب لولههای هر بسته امکانپذیر بوده و ترکیبات شیمیائی و خواص مکانیکی مجموعه مورد نظر قابل شناسائی باشد .
پ ۲–۳– کربن معادل
مقدار کربن معادل (CE) لولهها که بر اساس ترکیب شیمیائی و طبق رابطه زیر محاسبه میگردد نبایستی از ۰/۴۳ درصد بیشتر باشد .
یادآوری : عناصر تعیین شده در آزمون تعیین عناصر شیمیائی محصول بایستی در برگیرنده کلیه عناصر موجود در رابطه فوق باشند .
شرائط بازرسی توسط نماینده خریدار
پ ۳–۱– اطلاع قبلی از برنامه تولید
هر بازرسی که نماینده خریدار باشد در صورت تمایل میتواند از تولیدات لوله و یا آزمونهای مربوطه بازرسی نماید که در این صورت لازم است تولید کننده زمان شروع تولید و آزمونها را از قبل به نماینده خریدار اطلاع دهد .
پ ۳–۲– اختیارات بازرس
بازرس معرفی شده از طرف خریدار , بایستی از امکان دسترسی بیقید و شرط برای سرکشی به کلیه مراحل تولید لولههای سفارش شده را برخوردار باشد . تولید کننده بایستی کلیه تسهیلات لازم معقول را برای حصول اطمینان خاطر بازرس از اینکه شرائط تولید لولهها مطابق با مشخصات این استاندارد میباشد فراهم آورد .
کلیه بازرسیها بایستی در محل کارخانه تولید کننده و قبل از حمل انجام شود مگر اینکه به صورت دیگری در سفارش خرید قید شده باشد .
پ ۳–۳– تطابق با مشخصات
تولید کننده مسئول مطابقت مشخصات کلیه لولهها با شرائط این استاندارد میباشد و خریدار یا نماینده وی میتواند بازرسیهایی را که به منظور رضایت و اطمینان خاطر خود از مطابقت لولهها با مشخصات خرید لازم میداند انجام دهد و مجاز میباشد آن دسته از تولیداتی را که با این مشخصات مطابقت ندارد مردود نماید .
پ ۳–۴– مردودی
لولههائی که در زمان بازرسی در کارخانه و یا بعد از تحویل و یا زمانی که با شرائط مناسب مورد بهرهبرداری قرار گرفته و معیوب شناخته شوند مردود میباشند . چنانچه با آزمایشات مشخص گردد که لولههای مردودی مطابق با شرائط این استاندارد تولید نشدهاند , کلیه تولیدات دیگر که دارای شرائط مشابه باشند مردود خواهند بود . نحوه جایگزینی تولیدات مردود شده و خسارات احتمالی با توافق بین خریدار و تولید کننده میباشد .
تعاریف تکمیلی عیوب لوله
الف ـ عیوب و نواقص مربوط به جوش طولی لوله
ـ جوش سرد : ۶۹
ادغام ناکامل لبههای ورق در جوش طولی متأثر از پائین بودن حرارت جوشکاری یا فشار غلتکها , وجود این اشکال ممکن است بدون علائم ظاهری باز شدن درز جوش باشد و در حالت حاد تؤام با بازشدگی جوش باشد .
ـ اثر تماس : ۷۰
اثرات ناپیوسته در طرفین جوش طولی ناشی از تماس بین الکترود ناقل جریان برق با سطح لوله
ـ آخال : ۷۱
مواد خارجی یا ذرات غیرفلزی محبوس در فلز جوش در زمان انجماد
ـ سوراخ سوزنی : ۷۲
ناحیه جوش نشده بسیار کوچک درز جوش که تا عمق ضخامت لوله ادامه و امکان نشت از آن وجود داشته باشد .
ـ ناهمگونی جوش : ۷۳
ناهمگونی در خواص مکانیکی جوش ناشی از تغییرات پی در پی در اعمال حرارت جوشکاری , این گونه ناهمگونی در جوش باعث میگردد که سطح فلز جوش پس از برش به صورت سیاه و سفید دیده شود .
ب ـ عیوب و نواقص مربوط به بدنه لوله
ـ هم مرکز نبودن : ۷۴
منطبق نبودن محورهای قطر خارجی و داخلی لوله که باعث تغییرات موضعی ضخامت در محیط لوله میگردد .
ـ کندگی : ۷۵
حفره یا شیار کشیده شده تؤام با کنده شدن جداره ( کم شدن ضخامت )
ـ آخال :
مواد خارجی یا ذرات غیرفلزی محبوس شده در زمان شکلگیری و انجماد فلز
ـ حفره : ۷۶
فضای خالی مربوط به خارج شدن ذرات خارجی که در هنگام نورد در فلز فرو رفته است .
ـ اثر غلتک : ۷۷
نواقص ایجاد شده در سطح لوله که در اثر تنظیم نبودن غلتکها و یا عیوب سطحی آنها بوجود میآید . اینگونه نواقص ممکن است به صورت پیوسته و یا ناپیوسته باشند .
ـ درز : ۷۸
شکاف اولیه موجود در فلز که در اثر نورد بالاتر یا تنگتر شده ولی با فلز ادغام نشده است .
ـ پوستگی سطحی : ۷۹
یک قطعه بسیار نازک فلزی که در اثر نورد به صورت مورب در داخل سطح فلز فرو رفته و عموما از یک انتها به فلز متصل است .
ـ نازک شدن ضخامت : ۸۰
نازک شدن موضعی ضخامت لوله که عمدتا در سطح داخلی بوجود میآید .
|
|
۱– Plain end
۲– هر جای این استاندارد که اندازه اسمی ذکر گردیده است منظور اندازه اسمی اینچی میباشد . اندازههای اسمی میلیمتری در جدول شماره ۱ آورده شده است
۳– فشار گاز شبکههای گازرسانی در سطح کشور برابر ۴۱۳/۷ کیلوپاسکال (۶۰ پوند بر اینچ مربع ) میباشد
۴–Grade
۵– معادل لولههای با حداقل تنش تسلیم ۳۰۰۰۰ پوند بر اینچ مربع
۶– معادل لولههای با حداقل تنش تسلیم ۳۵۰۰۰ پوند بر اینچ مربع
۷– معادل لولههای با حداقل تنش تسلیم ۴۲۰۰۰ پوند بر اینچ مربع
۸– Lot
۹– Schedule
۱۰– consignment
۱۱– Sample
۱۲– Specimen
۱۳– Reference Standard
۱۴– Imperfection
۱۵–Crack
۱۶– Dent
۱۷–Hard Spots
۱۸–Lamination
۱۹– Hook Crack
۲۰–Inadequte Flash Trim
۲۱– Excessive Inside Flash Trim
۲۲– Electric resistance weld
۲۳– Electric Induction weld
۲۴– Martensite
۲۵– Tolerance
۲۶– Dimeter Tape
۲۷– Ring Gage
۲۸– Ultrasonic
۲۹– Straightness
۳۰– Miter
۳۱– Extensometer
۳۲– Bevel
۳۳– Chemical Anyalysis
۳۴– تا تدوین استاندارد ملی بایستی از استاندارد ۷۵۱ ASTM A استفاده نمود
۳۵– Heat Analysis
۳۶– Product Analysis
۳۷– Skelp
۳۸– Mechanical Properties
۳۹– Tensile Tests
۴۰– استاندارد A370 – ASTM معادل این استاندارد میباشد
۴۱– Weld Tensile Test
۴۲– Strip Specimen
۴۳– Full section specimen
۴۴– Curved Face Testing grips
۴۵– تا تدوین استاندارد ملی ایران میتوان از استاندارد ASTM E 4 استفاده نمود
۴۶– تا تدوین استاندارد ملی ایران میتوان از استاندارد ASTM E 83 استفاده نمود
۴۷– Longitudinal Tensile Test
۴۸– Transverse Tensile Test
۴۹– Flattening Test
۵۰– Opening
۵۱– Break
۵۲– Burnt Metal
۵۳– Weld Ductility
۵۴– Hydrostatic Test
۵۵– Dead Weight Tester
۵۶– Fiber Stress
۵۷– Ultrasonic
۵۸– Electromagnetic
۵۹– Eddy Current
۶۰– Signals
۶۱– Defect
۶۲– Dent
۶۳– Offset of plate edges
۶۴– Height if flash
۶۵– Sweats
۶۶– Inclusion
۶۷– Calibration
۶۸– Magnetic particle testing
۶۹– Cold weld
۷۰– Contact mark
۷۱– Inclusion
۷۲– Pin holes
۷۳– Stitching
۷۴– Eccentricity
۷۵– Gouge
۷۶– Pit
۷۷– Roll mark
۷۸– Seam
۷۹– Sliver
۸۰– Stretch mill indentation