استاندارد ISIRI 3574

لوله های فولادی گاز – مورد استفاده در شبکه گازرسانی شهری

  1 ـ هدف

 هدف از تدوین این استاندارد تعیین ویژگی‏ها , روش‏های آزمون , نمونه‏برداری , بازرسی و نشانه‏گذاری لوله‏های گاز از جنس فولاد کربنی می‏باشد .

  2 ـ دامنه کاربرد

 این استاندارد در برگیرنده انواع لوله‏های بدون درز و درزجوش سر ساده ۱ تا اندازه اسمی ۲ ۱۲ شامل گروههای ۳۰, ۳۵ و ۴۲ به ( شرح مندرج در بند ۳۳) مورد استفاده در شبکه‏های گازرسانی شهری و واحدهای صنعتی می‏باشد۳

 یادآوری : لوله‏های تولیدی طبق این استاندارد می‏تواند در لوله‏کشی منازل , ساختمانها و واحدهای تجاری هم مورد استفاده قرار گیرد .

  3 ـ تعاریف و اصطلاحات

 31– لوله درزجوش

 به لوله‏ای اطلاق می‏شود که دارای یک درز جوش طولی از نوع جوش الکتریکی باشد .

 یادآوری : لوله‏هائی که اصطلاحا به نام لوله درز مخفی عرضه می‏شوند نوعی لوله درز جوش می‏باشند که پس از جوشکاری درز طولی تحت عملیات کشش گرم قرار گرفته‏اند .

 32– لوله بدون درز

 عبارت از استوانه فولادی توخالی دو سر باز است که فاقد درز جوش باشد .

 33– گروه لوله ۴

 در این استاندارد جنس لوله‏ها بر اساس حداقل تنش تسلیم تقسیم‏بندی شده که انواع آن به شرح زیر می‏باشد :

 ـ گروه ۳۰: لوله‏هایی که حداقل تنش تسلیم آنها برابر ۲۰۷ مگاپاسکال باشد . ۵

 ـ گروه ۳۵: لوله‏هایی که حداقل تنش تسلیم آنها برابر ۲۴۱ مگاپاسکال باشد . ۶

 ـ گروه ۴۲: لوله‏هایی که حداقل تنش تسلیم آنها برابر ۲۸۹ مگاپاسکال باشد . ۷

 34– بهر ۸

 به مجموعه لوله‏هایی اطلاق می‏گردد که دارای شرائط یکسان تولید بوده و در ارتباط با آزمایشات مختلف مورد استفاده قرار می‏گیرد . تعداد شاخه‏های لوله در هر بهر بر حسب نوع آزمایش متفاوت می‏باشد .

 35– رده ۹ لوله

 نوعی نامگذاری برای ضخامت‏های خاصی از لوله می‏باشد .

 یادآوری : رده‏های مندرج در جدول شماره ۱ این استاندارد بر اساس جدول پیوست شماره ۶ می‏باشد .

 36– محموله ۱۰

 به مجموعه لوله‏های مورد تقاضای یک سفارش اطلاق می‏گردد .

 37– نمونه ۱۱

 به شاخه لوله انتخابی از بین لوله‏های یک بهر که به منظور تهیه آزمونه در آزمایشات مختلف مورد استفاده قرار می‏گیرد اطلاق می‏شود .

 38– آزمونه ۱۲

 به قطعه آماده شده از نمونه انتخابی از بین لوله‏های بهر اطلاق می‏گردد .

 39– نمونه مرجع ۱۳

 شاخه یا قطعه‏ای از لوله است که کلیه ویژگی‏های آن با لوله‏های در حال تولید مشابه بوده و با تعبیه عیوب مصنوعی در آن برای تنظیم دستگاه‏های آزمایش‏گر غیرمخرب مورد استفاده قرار می‏گیرد .

 310– عیوب و نواقص ۱۴

 عیوب و نواقص لوله که در متن این استاندارد به آنها اشاره شده به شرح زیر می‏باشند :

 3101– عیوب و نواقصی که در بدنه لوله بوجود می‏آید .

 ـ ترک ۱۵: جدایش فلز ناشی از وجود تنش که بدون عوامل دیگر باعث گسیختگی کامل فلز نشود

 ـ فرورفتگی : ۱۶

 فرورفتگی موضعی در سطح لوله ناشی از اعمال ضربات مکانیکی به نحوی که از مقدار ضخامت فلز کاسته نشود .

 ـ سخت ریزه : ۱۷

 سختی موضعی در لوله که مقدار آن بیشتر از سایر نقاط بوده و به علت سرد شدن ناگهانی موضعی یا در اثر فشرده شدن زیاد حاصل شده باشد .

 ـ دوپوستگی : ۱۸

 جدایش لایه‏های داخلی فلز که به طور معمول موازی با سطح لوله بوجود می‏آید .

 3102– عیوب و نواقصی که در درز جوش لوله بوجود می‏آید .

 ـ ترک :

 جدایش فلز ناشی از وجود تنش که بدون عوامل دیگر باعث گسیختگی جوش نشود .

 ـ ترک‏های قلاب شکل : ۱۹

 جدایش فلز ناشی از وجود نواقص در لبه‏های ورق که موازی سطح لوله بروز نموده و در زمان جوشکاری به شکل قلاب به طرف سطح بیرونی یا داخلی متمایل گردد .

 ـ ارتفاع اضافی سرریز جوش : ۲۰

 حالتی که ارتفاع سرریز جوش پس از تراشیدن آن از حد معین شده در بند ۷۲۴ بیشتر باشد .

 ـ گودی جوش داخلی : ۲۱

 گودی ایجاد شده در جوش طولی ناشی از برداشت بیش از حد سرریز جوش داخلی

  4 ـ روشهای تولید

 تولید لوله‏ها بایستی مطابق یکی از دو روش تعریف شده زیر باشد :

 41– لوله بدون درز

 در این روش پس از حرارت دادن شمش فولاد و ایجاد سوراخ اولیه در آن با عبور از بین غلتک‏ها , لوله فاقد درز تولید می‏شود که در صورت نیاز می‏توان جهت دستیابی به ابعاد و ویژگی‏های مورد نظر از عملیات مکانیکی سرد نیز استفاده نمود .

 43– لوله درز جوش الکتریکی

 در این روش ورق کلاف فولاد با عبور از بین غلتک‏ها و بدست آوردن شکل اولیه لوله , جریان الکتریکی از لبه‏ها عبور و حرارت ناشی از مقاومت در مقابل جریان الکتریکی , لبه‏ها را به صورت خمیری شکل در آورده و فشار غلتک‏ها موجب در هم فشردن و ذوب لبه‏ها می‏گردد . جوشکاری مورد استفاده در این روش از نوع جوش الکتریکی مقاومتی ۲۲ و یا جوش الکتریکی القایی ۲۳ و بدون استفاده از سیم جوش و یا مواد پر کننده می‏باشد .

 پس از خاتمه جوشکاری , تمام درز جوش طولی بایستی حداقل تا دمای ۵۳۸ درجه سلسیوس تحت عملیات حرارتی قرار گیرد و یا اینکه روش تولید به نحوی باشد که فاز سخت و سوزنی شکل ۲۴ در ساختار مولکولی فلز ایجاد نگردد .

  5 ـ ویژگیها

 51– ابعاد و وزن

 ابعاد لوله‏ها شامل قطر , ضخامت و همچنین وزن واحد طول آنها بایستی طبق جدول شماره یک باشد .

 52– طول

 به جز در مواردی که توافق دیگری بین خریدار و فروشنده حاصل شده باشد طول لوله‏ها به شرح زیر می‏باشد :

 ـ طول شاخه‏ها در مورد لوله‏های با اندازه اسمی کمتر از ۲, برابر ۶ متر

 ـ طول شاخه‏ها در مورد لوله‏های با اندازه اسمی ۲ و بیشتر , برابر ۱۲ متر

 53– رواداری ۲۵ ابعاد و وزن

 531– رواداری قطر

 قطر خارجی لوله‏ها بایستی بر اساس جدول شماره یک و در محدوده رواداری جدول شماره دو باشد . برای اندازه‏گیری قطر خارجی لوله‏های با اندازه اسمی ۴ و بیشتر بایستی از قطرسنج نواری ۲۶ استفاده شود .

 یادآوری ۱: برای کنترل رواداری اضافی بایستی از حلقه اندازه‏گیری ۲۷ استاندارد استفاده شود .

 یادآوری ۲: برای کنترل رواداری نقصانی می‏توان از حلقه اندازه‏گیری استاندارد یا قطر سنج نواری استفاده نمود .

 532– رواداری ضخامت

 ضخامت کلیه لوله‏ها بایستی بر اساس جدول شماره یک و در محدوده رواداری جدول شماره سه باشد . اندازه‏گیری ضخامت به اختیار تولید کننده می‏تواند توسط ابزار مکانیکی و یا دستگاه امواج ماوراء صورت ۲۸ انجام شود .

 

 یادآوری : در ناحیه جوش , رواداری اضافی ضخامت , بیشتر از حد مندرج در جدول نیز قابل قبول می‏باشد .

 533– رواداری طول

 به جز در مواردی که توافق دیگری بین خریدار و فروشنده انجام گرفته باشد رواداری طول هر شاخه ۱۰+ سانتیمتر می‏باشد . با این حال هر تولید کننده می‏تواند هفت درصد از هر قلم سفارش را طبق جدول شماره چهار به خریدار تحویل نماید .

 534– رواداری وزن

 رواداری وزن لوله‏ها بایستی بر اساس جدول شماره پنج باشد .

 یادآوری ۱: وزن لوله در واحد طول از فرمول زیر محاسبه می‏گردد .

WPe = 0/02466 (D-t)t

 

 که در آن :

 WPe = وزن یک متر لوله به کیلوگرم

 D = قطر خارجی بر حسب میلی‏متر

 t = ضخامت لوله بر حسب میلی‏متر

 یادآوری ۲: هر شاخه لوله با اندازه اسمی ۵ و بالاتر را باید به طور جداگانه توزین نمود تا وزن یک محموله آن مشخص شود . لوله‏های با اندازه اسمی ۴ و کمتر را بنا به اختیار تولید کننده می‏توان جداگانه یا به صورت کل توزین و وزن محموله را تعیین نمود . در صورتی که رواداری نقصانی ضخامت توافق شده بین خریدار و فروشنده کمتر از مقدار رواداری مجاز در جدول شماره سه باشد , مشروط بر این که در رواداری اضافی وزنی ( بند ۵۳۴) تغییری حاصل نگردد . رواداری اضافی ضخامت بایستی به مقدار تفاضل فوق افزایش یابد .

 54– انحرافات مجاز

 541– راستائی ۲۹ لوله :

 لوله‏های با اندازه اسمی کمتر از ۲ بایستی نسبتا راست باشند . حداکثر مقدار ناراستی (d) مجاز در سایر اندازه‏ها ( طبق شکل شماره یک ) برابر ۰/۲ درصد طول (L) می‏باشد .

 542– گونیا بودن انتهای لوله

 دو انتهای لوله بایستی گونیا بریده شود . حداکثر مقدار مجاز فارسی بر ۳۰ ۱/۶ میلی‏متر می‏باشد . به منظور کنترل کارآیی دستگاه‏های برش , لازم است که در هر شیفت کاری سه نوبت کیفیت گونیا بودن لوله‏ها کنترل شده و در صورت لزوم تنظیم‏های لازم بر روی دستگاه‏های برش اعمال شود .

 55– دقت وسائل اندازه‏گیری

 دقت کلیه وسائل اندازه‏گیری ابعاد و وزن بایستی در هر نوبت کاری کنترل و مورد تائید قرار گیرند . چنانچه وضعیتی پیش آید که دقت وسائل اندازه‏گیری مورد ابهام باشد لازم است قبل از استفاده , تنظیم مجدد انجام و از صحت کارکرد آنها اطمینان لازم حاصل شود .

 56– ترکیبات شیمیائی

 561– درصد عناصر شیمیائی ذوب

 درصد عناصر شیمیائی ورق لوله در مرحله ذوب بایستی طبق جدول شماره شش باشد .

* با توافق بین خریدار و تولید کننده می‏توان از عناصر کلمبیوم , وانادیوم , تیتانیم یا ترکیبی از آنها نیز استفاده نمود.

** به اختیار تولید کننده می‏توان از عناصر کلمبیوم , وانادیوم , تیتانیم یا ترکیبی از آنها نیز استفاده نمود .

*** برای گروه ۴۲ می‏توان به ازاء هر ۰/۰۱ درصد کاهش در حداکثر مقدار کربن , مقدار ۰/۰۵ درصد به حداکثر منگنز تا ۱/۴ درصد اضافه نمود .

 562– رواداری درصد عناصر شیمیائی محصول

 رواداری عناصر شیمیائی موجود در محصول در مقایسه با درصد عناصر شیمیائی ذوب بایستی مطابق جدول شماره هفت باشد .

 57– خواص مکانیکی

 خواص مکانیکی گروه‏های مختلف لوله بایستی به شرح مندرج در جدول شماره هشت باشد .

 که در آن :

 e = درصد ازدیاد طول در طول موثر اولیه آزمونه (۵/۰۸ میلی‏متر )

 A = سطح مقطع آزمونه کشش بر حسب میلی‏متر مربع ( حاصل ضرب ضخامت در عرض آزمونه )

 U = مقاومت کششی لوله بر حسب مگاپاسکال

 اندازه‏های محاسبه شده ازدیاد طول بر اساس رابطه فوق در پیوست شماره پنج این استاندارد آمده است .

 یادآوری ۱: چنانچه تنش تسلیم آزمونه مشخص نباشد , تنش مربوطه به حد ارتجاعی قراردادی ۰/۵ درصد به وسیله دستگاه سنجش ازدیاد طول ۳۱ باید مشخص شود .

 یادآوری ۲: زمانی که ازدیاد طول ثبت و یا گزارش می‏گردد بایستی عرض اسمی آزمونه قید شود .

 58– وضعیت لبه‏های لوله

 581– لوله‏ها بایستی به صورت دو سر ساده تهیه شده و لبه‏های داخلی و خارجی دو سر آنها بایستی عاری از هرگونه پلیسه باشد .

 582– بجز مواردی که در سفارش به طریق دیگری توافق شده باشد , لبه کلیه لوله‏ها بایستی پخ زده شوند . زاویه پخ طبق شکل شماره ۲– الف بایستی نسبت به محور عمودی حداقل پخ زده شوند . زاویه پخ طبق شکل شماره ۲ ـ الف بایستی نسبت به محور عمودی حداقل ۳۰ درجه و حداکثر ۳۵ درجه و ارتفاع ریشه پخ بایستی ۰/۸+۱/۶ میلی‏متر باشد .

 یادآوری : برای لوله‏های کمتر از اندازه اسمی ۲ رعایت پخ زنی دقیق الزامی نمی‏باشد .

 583– برای لوله‏های بدون درزگه به منظور حفظ ادامه ارتفاع ریشه به ماشین کاری داخلی نیاز باشد , زاویه شیب داخلی نسبت به محور طولی طبق شکل شماره ۲ ـ ب نبایستی از ۷ درجه بیشتر باشد .

 584– برای پلیسه‏گیری داخلی لوله‏های درزدار در اندازه اسمی ۴ و بیشتر , زاویه شیب داخلی طبق شکل شماره ۲ ـ ب نسبت به محور طولی نبایستی از ۷ درجه بیشتر باشد .

 59– اندود کردن لوله

 بجز در مواردی که در سفارش به صورت دیگری توافق شده باشد سطح بیرونی لوله‏ها بایستی از پوشش مناسبی که بتواند آنها را در مقابل زنگ‏زدگی تا زمان تحویل محافظت نماید برخوردار باشد . پوشش لوله باید صاف و غیرقابل زوال ( در شرائط تماس با دست ) و دارای حداقل پوسته شدن و شره باشد .

 یادآوری ـ چنانچه لوله بدون پوشش یا دارای پوشش مخصوص مورد نظر باشد شرائط خواسته شده بایستی در سفارش خرید ذکر گردد . ۳۲

  6 ـ روش‏های آزمون

 61– تعیین درصد عناصر شیمیائی ۳۳

 الف ـ روش آزمون

 آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی بایستی طبق استاندارد ملی ایران به شماره ۳۴ انجام و تنظیم دستگاه‏های آزمایش نیز بایستی طبق استانداردهای مربوطه باشد .

 ب ـ عناصر مورد آزمون

 در کلیه آزمون‏ها تعیین درصد عناصر کربن , منگنز , فسفر و گوگرد الزامی  و تعیین درصد سایر عناصر می‏تواند در صورت توافق انجام گیرد . چنانچه در ساخت فولاد عناصر دیگری از جمله سیلیسیم , کلمبیوم , وانادیم و تیتانیم یا ترکیبی از آنها ( باستثناء عناصری که جهت اکسیدزدایی استفاده می‏شوند ) به کار رفته باشد , تعیین درصد آنها در آزمایشات نیز الزامی است .

 611– تعیین درصد عناصر شیمیائی ذوب ۳۵

 سازنده فولاد بایستی روی نمونه‏های انتخابی از هر ذوب فولاد که قرار است برای تولید لوله استفاده شود آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی را انجام دهد . نتایج بدست آمده ( درصد عناصر شیمیائی ) بایستی با مقادیر مندرج در بند ۵۶ مطابقت داشته باشد .

 612– تعیین درصد عناصر شیمیائی محصول ۳۶

 6121– تعداد آزمونه

 تولید کننده لوله بایستی از نمونه لوله یا کلاف مربوط به هر ذوب فولاد که برای تولید لوله استفاده شده دو آزمونه انتخاب و مقدار درصد عناصر شیمیائی آنها را تعیین نماید .

 6122 روش نمونه‏برداری

 الف ـ لوله‏های بدون درز

 به اختیار تولید کننده آزمونه‏های مورد نظر برای تعیین درصد عناصر شیمیائی را می‏توان از لوله‏های تولیدی و یا آزمونه‏های مربوط به آزمون مقاومت کشش انتخاب نمود .

 ب ـ لوله‏های درز جوش

 به اختیار تولید کننده آزمونه‏ها را می‏توان از لوله یا تکه‏های کلاف ۳۷ فولاد , آزمونه‏های مربوط به آزمون کشش و یا آزمونه های مربوط به آزمون تخت کردن انتخاب نمود . آزمونه بایستی از محلی که در امتدادی موازی با جوش طولی ولی به فاصله ۹۰ درجه دورتر از آن قرار دارد انتخاب شود .

 آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی محصول می‏تواند توسط سازنده کلاف نیز انجام شود مشروط بر اینکه تعداد آزمونها بر اساس شرایط این بند باشد .

 ج ـ آزمون مجدد

 چنانچه نتایج آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی هر دو آزمونه انتخابی از محصول که نماینده یک ذوب می‏باشند , با مقادیر تعیین شده مغایرت داشته باشد بنا به اختیار تولید کننده , یا تمام لوله‏های مربوط به آن ذوب مردود و یا این که از تک تک شاخه‏های باقی مانده آن ذوب بایستی آزمون مجدد به عمل آید . در صورتی که نتیجه یک آزمونه مورد آزمایش غیرقابل قبول باشد بنا به اختیار تولید کننده یا کلیه لوله‏ها مردود و یا اینکه دو شاخه دیگر انتخاب و فقط در صورتی که نتایج آزمون هر دو آزمونه رضایت بخش بود تمام لوله‏های همان ذوب ( باستثناء شاخه مردود شده ) قابل قبول خواهد بود . اما اگر هر دو یا یکی از آزمونه‏های انتخاب شده مجدد مردود گردید , بنا به اختیار تولید کننده می‏توان یا کلیه لوله‏های آن ذوب را مردود شمرد و یا تک تک شاخه‏ها را تحت آزمون قرار داد .

 یادآوری ۱: در آزمایش تک‏تک لوله‏ها فقط آن دسته از عناصری که موجب مردودی آزمایش شده‏اند احتیاج به آزمون مجدد داشته و آزمایشات اضافی تعیین عناصری که مورد قبول بوده‏اند ضروری نیست .

 یادآوری ۲: محل برداشت آزمونه مجدد , بایستی از همان محل تعیین شده برای آزمون شیمیائی محصول انتخاب شود .

 613– گزارش نتایج آزمون

 در صورت تقاضای خریدار , تولید کننده بایستی گزارش نتایج کلیه آزمونهای شیمیائی را به وی ارائه نماید . در صورتی که رعایت ضوابط و معیارهای تکمیلی ( مشروح در پیوست دو ) در شرایط سفارش قید شده باشد تولید کننده بایستی گزارش کلیه آزمون‏های شیمیائی را به خریدار تحویل نماید .

 62– تعیین خواص مکانیکی ۳۸

 621– آزمون مقاومت کشش ۳۹

 الف ـ کلیات

 محل انتخاب آزمونه را از لوله‏ها بایستی مطابق شکل شماره ۳ باشد . در مورد لوله‏های درزجوش بنا به اختیار تولید کننده آزمونه‏های طولی می‏تواند از وسط ناحیه بین کناره و مرکز کلاف مورد استفاده برای تولید لوله انتخاب شود . روشهای انجام این آزمون‏ها بایستی مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۱۰۱۴ ۴۰ باشد در تمامی آزمونهای مقاومت کشش ( باستثناء آزمون مقاومت کشش جوش ) ۴۱ بایستی کلیه خواص مکانیکی شامل تنش تسلیم مقاومت کشش و ازدیاد طول آزمونه در دمای عادی اتاق تعیین گردد .

 یادآوری : برای لوله‏های بی‏درز , محل نمونه‏برداری می‏تواند در هر کجای پیرامون لوله باشد . بنا به اختیار تولید کننده آزمونه‏ها را می‏توان به صورت تسمه‏ای ۴۲ و یا قطعه‏ای از لوله ۴۳ مطابق بندهای ۶۲۱۱ و ۶۳۱۲ انتخاب نمود . نوع آزمونه , اندازه و محل انتخاب نمونه‏ها بایستی در گزارشات آزمون ذکر شود .

 چنانچه در آزمون مقاومت کشش از فک‏های انحناءدار ۴۴ استفاده شود عرض آزمونه‏های تسمه‏ای ( در ناحیه طول مؤثر اولیه آزمونه ) بایستی برابر ۳۸ میلی‏متر باشد . در غیر این صورت عرض تقریبی آزمونه‏ها بایستی طبق جدول شماره ۹ باشد .

 یادآوری : در موقعی که فک‏های انحنأدار در دسترس نیستند می‏توان دو انتهای آزمونه‏ها را تخت نمود .

 ب ـ تعداد آزمون

 تناوب انجام آزمون مقاومت کشش بایستی طبق جدول شماره ۱۰ باشد .

 ج ـ تنظیم دستگاه‏های آزمون

 دستگاه آزمون بایستی هر پانزده ماه یک بار طبق شرایط استاندارد ملی ایران به شماره … ۴۵ تنظیم گردد . در مواردی که از ابزار سنجش ازدیاد طول برای تعیین نقطه تا وتنش تسلیم استفاده می‏شود سنجش ازدیاد طول مربوطه نیز بایستی هر پانزده ماه یک بار طبق شرایط استاندارد ملی ایران به شماره … ۴۶ تنظیم شود .

 6211– آزمون مقاومت کشش طولی ۴۷

 بنا به اختیار تولید کننده انتخاب آزمونه می‏تواند از قطعه لوله یا آزمونه‏های تسمه‏ای طبق شکل ۴ انتخاب شود .

 یادآوری : آزمونه‏های تسمه‏ای بایستی بدون تخت شدن تحت آزمون قرار گیرند .

 6212– آزمون تعیین استحکام کشش محیطی ۴۸

 آزمون تعیین مقدار تنش تسلیم , مقاومت کشش و ازدیاد طول بایستی بر روی آزمونه‏های تسمه‏ای تخت شده طبق شکل شماره ۵ انجام شود . آزمونه‏های مورد آزمایش بایستی همان ضخامت کامل لوله را داشته باشد .

 6213– آزمون تعیین مقاومت کشش جوش

 آزمونه‏ها بایستی بر اساس شکل شماره ۳ انتخاب و طبق شکل شماره ۶ به نحوی آماده‏سازی شود که خط جوش در وسط آزمونه قرار گرفته و در برگیرنده ضخامت کامل لوله باشد .

 یادآوری : در این آزمایش احتیاجی به تعیین تنش تسلیم و میزان ازدیاد طول نمی‏باشد .

 6214– آزمون مقاومت کشش برای کنترل مذاب

 تولید کننده بایستی از هر ذوب فولادی که برای تولید لوله‏ها به کار می‏رود یک آزمون مقاومت کشش به عنوان کنترل انجام داده و نتایج حاصله را در دسترس خریدار قرار دهد .

 یادآوری ۱: برای لوله‏های درزجوش بنا به اختیار تولید کننده این آزمون می‏تواند روی لوله تولید شده و یا کلاف فولادی انجام شود .

 یادآوری ۲: برای لوله‏های بی‏درز , بنا به اختیار تولید کننده آزمونه‏ها می‏تواند از شمش مصرفی و یا لوله‏های تولید شده انتخاب شود .

 622– آزمون مجدد

 در صورتی که نتایج آزمون مقاومت کشش قابل قبول نباشد تولید کننده مجاز است آزمایش مجدد روی دو آزمونه دیگر از همان بهر قبلی اعمال و چنانچه نتایج آزمون هر دو آزمونه جدید قابل قبول باشند کل لوله‏های مربوط به همان بهر باستثناء لوله‏ای که دارای نتیجه غیرقابل قبول داشته پذیرفته خواهند شد چنانچه نتایج آزمون یک یا هر دو آزمونه اخیر غیرقابل قبول باشد کل بهر مردود محسوب می‏گردد , مگر این که تولید کننده تک‏تک لوله‏های بهر را آزمایش نموده و لوله‏های قابل قبول را مشخص نماید .

 یادآوری : آزمون مجدد تنها در مورد یا مواردی الزامی است که نتایج آزمون اولیه قابل قبول نباشند .

 623– آزمونه‏های معیوب در آزمون مقاومت کشش

 هرگاه مقدار ازدیاد طول در آزمون‏های کشش کمتر از حد مشخصات بوده و شکست نمونه در خارج از ثلث میانی طول مؤثر اولیه آزمونه باشد آزمون مجدد بلامانع است .

 624– آزمون تخت گردن ۴۹

 الف ـ شرح انجام آزمون

 لوله‏های درزجوش بایستی تحت آزمون تخت کردن قرار گیرند . تعداد آزمون‏ها , محل نمونه‏برداری و حالت قرار گرفتن آزمونه بایستی مطابق شکل شماره ۷ باشد .

 یادآوری : طول تقریبی هر آزمونه بایستی حداقل برابر ده سانتی‏متر باشد .

 چنانچه به هر دلیلی عملیات جوشکاری متوقف گردد بایستی از دو انتهای لوله قبل از توقف و بعد از شروع مجدد اقدام به آزمایش با حالت جوش در وضعیت ۹۰ درجه نمود که در این صورت این دو آزمایش می‏تواند جایگزین دو آزمون میانی کلاف به حساب آید .

 ب ـ ضوابط و معیارهای پذیرش

 برای لوله‏های با هر نسبتی از اندازه قطر به ضخامت , با فشردن آزمونه در دستگاه پرس تا حد دو سوم قطر خارجی اولیه هیچ گونه باز شدگی ۵۰ در جوش مجاز نمی‏باشد . برای لوله‏هائی که نسبت قطر به ضخامت آنها بیشتر از ۱۰ باشد فشردن آزمونه بایستی تا حد یک سوم قطر خارجی اولیه ادامه یابد . در این حالت بروز هر گونه ترک یا شکستگی ۵۱ در آزمونه ( به استثناء ناحیه جوش ) غیرقابل قبول می‏باشد . برای کلیه لوله‏ها ( یا هر نسبت از قطر به ضخامت ) فشردن آزمونه بایستی تا حدی که جداره‏های آن به هم برسند ادامه یابد . در هر یک از مراحل آزمایش بروز هرگونه دو پوستگی ناشی از سوختگی ۵۲ فولاد غیرقابل قبول می‏باشد .

 یادآوری : قرار دادن درز جوش در حالت ۱۸۰ درجه می‏تواند جایگزین قرار گرفتن جوش در حالت صفر درجه گردد .

 ج ـ آزمون مجدد

 ضوابط آزمون تخت کردن مجدد به شرح زیر می‏باشد :

 در صورتی که نتیجه آزمون تخت کردن قابل قبول نباشد کلیه لوله‏های مربوط به آن کلاف مردود تلقی می‏گردد مگر این که تولید کننده تک‏تک شاخه لوله‏ها را آزمایش نماید , که در این صورت بایستی دو آزمونه از دو انتهای هر شاخه لوله انتخاب و هر کدام از آزمونه‏ها را در حالت صفر و ۹۰ درجه مورد آزمایش قرار داد . ضوابط قبولی در این آزمایشات نیز طبق بند ۶۲۴– ب خواهد بود .

 625– آزمون نرمی جوش ۵۳

 الف ـ شرح آزمون

 در لوله‏های درزجوش با اندازه اسمی ۲ و بیشتر به منظور تعیین نرمی جوش این آزمون بایستی بر روی آزمونه با طول حداقل ۵ سانتی‏متر انجام شود . در این آزمایش , آزمونه تهیه شده بایستی در بین دو صفحه موازی ( به نحوی که درزجوش در وضعیت ۹۰ درجه از نقطه اعمال نیرو قرار گیرد ) فشرده شود . در زمانی که فاصله بین دو صفحه دستگاه پرس برابر مقدار S ( طبق فرمول زیر ) باشد بروز هرگونه ترک یا شکستگی بیشتر از سه میلی‏متر در ناحیه بیرونی جوش و یا سطح بیرونی آزمونه موجب رد شدن آزمون خواهد شد .

 S = فاصله بین صفحات دستگاه پرس بر حسب میلی‏متر

 t = ضخامت لوله مورد آزمون بر حسب میلی‏متر

 D = قطر خارجی لوله مورد آزمون بر حسب میلی‏متر

 یادآوری : ترک‏هایی که از کناره‏های آزمونه شروع شده و طول آنها کمتر از ۶ میلی‏متر باشد موجب رد شدن آزمون نخواهد شد .

 ب ـ تعداد آزمون

 از هر بهر محصول طبق جدول شماره ۱۱ یک نمونه بایستی انتخاب و آزمونه از آن تهیه گردد .

 ج ـ آزمون مجدد

 چنانچه نتیجه آزمون نرمی جوش آزمونه ( که نماینده یک بهر می‏باشد ) در حد ضوابط معین شده در بند ۶۲۵– الف نباشد بهر مردود تلقی می‏شود مگر آنکه تولید کننده اقدام به آزمون مجدد بر روی دو آزمونه دیگر از همان بهر بنماید که در این صورت اگر نتیجه هر دو آزمونه جدید قابل قبول باشد تمامی لوله‏های بهر ( باستثناء لوله مردود شده اولی ) قابل قبول خواهند بود ولی چنانچه نتایج آزمون یک یا هر دو آزمونه جدید در حدقابل قبول نباشند . کلیه لوله‏های آن بهر مردود تلقی می‏شود مگر آنکه تولید کننده با برش یک آزمونه از انتهای هر شاخه لوله اقدام به آزمون تک تک لوله‏های باقی مانده در بهر نموده و لوله‏های قابل قبول را مشخص نماید . همچنین تولید کننده مجاز است که از شاخه‏های مردودی مجددا با برداشت دو آزمونه دیگر از کنار محل برداشت آزمونه قبل اقدام به آزمون آنها نموده چنانچه نتیجه هر دو آزمونه اخیر قابل قبول باشد باقی مانده همان شاخه مورد قبول خواهد بود . انتخاب بیشتر آزمونه و آزمون مجدد برای بار سوم از این شاخه‏ها مجاز نمی‏باشد .

 626– آزمون تعیین سختی

 الف ـ شرح آزمون

 در این آزمون , یک آزمونه حلقه‏ای شکل از یک شاخه لوله , در هر بهر , طبق جدول شماره ۱۲ انتخاب و میانگین سختی در نقاط معین شده سطح برش عرضی آزمونه و مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۷۹۴ اندازه‏گیری می‏شود . نتایج بدست آمده نبایستی از ۸۵ راکول B بیشتر باشد .

 یادآوری ۱: نقاط اندازه‏گیری سختی بایستی طبق شکل شماره ۸ در لوله‏های بی‏درز از سه نقطه مختلف مقطع آزمونه و در لوله‏های درزجوش از پنج نقطه مختلف از مقطع آزمونه باشد .

 یادآوری ۲: به جای سنجش بر روی مقطع آزمونه به شرح فوق , اندازه‏گیری سختی می‏تواند بر روی پنج نقطه از سطح خارجی لوله ) که در لوله‏های درزجوش یک نقطه آن بایستی بر روی درزجوش و دو نقطه بر روی ناحیه متاءثر از حرارت باشد ) انجام گیرد . مقادیر حاصله از اندازه‏گیری این روش در صورتی مورد استفاده قرار می‏گیرد که میانگین آنها با حداکثر ۱۰ درصد رواداری نسبت به نتیجه حاصل از اندازه‏گیری در مقطع آزمونه تطبیق نماید .

 ب ـ معیار پذیرش

 در صورتی که میانگین اعداد سختی هر آزمونه از ۸۵ راکول B بیشتر باشد و یا حداکثر سختی هر یک از نقاط از ۹۰ راکول B تجاوز نماید , لوله‏های آن بهر مردود تلقی می‏گردد , مگر این که تولید کننده آزمایش مجدد روی دو آزمونه دیگر از همان بهر انجام دهد که در این صورت چنانچه نتایج هر دو آزمونه جدید قابل قبول باشد کلیه لوله‏های مربوط به همان بهر باستثناء لوله مردود شده اولی مورد قبول اما اگر نتایج یک یا هر دو آزمونه جدید رضایت بخش نباشد کل لوله‏های آن بهر مردود خواهد بود . در این صورت تولید کننده می‏تواند اقدام به آزمایش تک تک لوله‏های موجود در بهر نموده و لوله‏های رضایت‏بخش را تفکیک نماید .

 627– جایگزینی آزمونه‏های معیوب در آزمون‏های مکانیکی

 در کلیه آزمون‏های مکانیکی یاد شده بخش ۶۲ چنانچه محرز شود که آزمونه‏ها درست آماده سازی نشده و یا اینکه مواد اولیه آزمونه عیب غیرمرتبط با آزمایش مکانیکی داشته است می‏توان از آن آزمونه صرف نظر و آزمونه دیگری از همان نمونه لوله قبلی که آزمونه از آن برداشت شده انتخاب و آزمون را تکرار کرد .

 63:- آزمون ایستائی با فشار آب ۵۴

 631– شرائط آزمون

 تک تک لوله‏ها بایستی حداقل به مدت ۵ ثانیه تحت فشار ایستائی تعیین شده در بند ۶۳۳ قرار گرفته و فاقد هر گونه نشتی باشند .

 632– ثبت آزمون

 به منظور اطمینان خاطر از اینکه تک تک لوله‏ها در حد تعیین شده تحت فشار قرار گرفته‏اند هر کدام از دستگاه‏های آزمایش بایستی مجهز به وسیله ثبت کننده‏ای باشند که مدت زمان و مقدار فشار را ثبت نموده یا این که مجهز به سیستمی باشد که بتواند طی روش مطمئن به طور خودکار لوله‏های مردودی را از لوله‏های سالم تفکیک نماید .

 در مواردی که نماینده خریدار به عنوان بازرس در محل کارخانه حضور یابد مدارک و یا نمودارهای آزمون بایستی در دسترس وی قرار گیرد .

 یادآوری ۱: لوله‏هائی که به موجب این آزمون فاقد نشتی تشخیص داده شوند از یکی از دو انتها بایستی با رنگ سفید علامت‏گذاری شوند .

 یادآوری ۲: کلیه وسایل اندازه‏گیری فشار شامل فشارسنج‏ها و یا ثبات‏های دستگاه آزمون بایستی لااقل هر دو ماه یک بار با استفاده از فشارسنج وزنه‏ای ۵۵ و یا معادل آن کنترل شده و دقت آنها مورد تائید قرار گیرد انجام این کنترل‏ها بایستی توسط تولید کننده ثبت و نگهداری شوند .

 633– فشار آزمون

 حداقل فشار آزمایش بایستی برابر فشار مندرج در جدول ۱۴ باشد . در صورت توافق بین خریدار و سازنده می‏توان فشارهای بالاتری را نیز اعمال نمود .

 یادآوری ۱: میزان فشار در این بخش تنها به منظور آزمون لوله‏ها می‏باشد و نبایستی به عنوان ملاک طراحی یا مبنایی جهت فشار کاری آنها منظور گردد .

 یادآوری ۲: مقادیر فشار آزمون که در جدول شماره ۱۴ آورده شده است با استفاده از فرمول زیر محاسبه گردیده است .

 که در آن :

 t = ضخامت لوله بر حسب میلی‏متر

 P = فشار آزمایش بر حسب کیلو پاسکال

 D = قطر خارجی لوله بر حسب میلی‏متر

 S = تنش تار ۵۶ بر حسب مگا پاسکال برابر درصدی از حداقل تنش تسلیم لوله طبق جدول شماره ۱۳ در نظر گرفته شده است .

  7 ـ بازرسی‏ها

 71– بازرسی‏های غیرمخرب

 لوله‏های درزجوش بایستی با استفاده از روشهای امواج ماوراء صورت ۵۷ و یا الکترومغناطیسی ۵۸ در ناحیه سرتاسر درزجوش (۱۰۰ درصد طول ) مورد بازرسی قرار گیرند . در صورت توافق بین خریدار و تولید کننده محل استقرار دستگاه بازرسی می‏تواند بعد از آزمون ایستائی با فشار آب و یا جای دیگری انتخاب شود , در غیر این صورت انتخاب محل استقرار دستگاه به اختیار تولید کننده می‏باشد .

 در مواردی که به علت استقرار محل دستگاه بازرسی , آزمایش ۱۰۰ درصد دو انتهای لوله‏ها مقدور نباشد و در صورت درخواست خریدار , دو انتهای لوله‏ها بایستی با استفاده از یکی آزمایشات غیرمخرب که مورد توافق تولید کننده و خریدار باشد مورد بازرسی قرار گیرند که در این صورت مقدار طول مورد بازرسی بایستی متناسب با توانائی , حساسیت و نحوه تنظیم دستگاه بازرسی تعیین شود .

 یادآوری : در مورد لوله‏های بدون درز انجام بازرسی‏های غیرمخرب الزامی نمی‏باشد ولی در صورت توافق خریدار و تولید کننده , لوله‏ها بایستی طبق ضوابط و معیارهای تکمیلی این استاندارد ( پیوست شماره ۲) مورد بازرسی قرار گیرند .

 712– شرایط و نحوه انجام بازرسی

 دستگاه امواج ماوراء صورت یا الکترومغناطیسی بایستی در هنگام بازرسی از توانائی کار مستمر و بدون وقفه برخوردار بوده و مجهز به سیستم رنگ‏پاش خودکار باشد . دستگاه آزمایش بایستی در شروع بازرسی و متعاقبا در زمانهای کاری هر دو ساعت یک بار طبق دستورالعمل بند ۷۱۳ کنترل و تنظیم گردد . کلیه تنظیم‏ها بایستی بر روی نمودار دستگاه ثبت و نگهداری شوند .

 دستگاه آزمایش بایستی به نحوی تنظیم شود که عیوب مصنوعی ایجاد شده در نمونه مرجع را تشخیص داده و بتواند هرگونه اشکالات تا فاصله ۱/۵ میلی‏متری از طرفین خطجوش را شناسائی نماید .

 713– تنظیم دستگاه با نمونه مرجع

 نمونه مرجع بایستی از لوله‏ای با طول مناسب که کلیه ویژگی‏های آن با لوله‏های در حال تولید مشابه باشد , انتخاب شود . به انتخاب تولید کننده , نمونه مرجع بایستی حاوی عیوب مصنوعی از نوع سوراخ و یا شیار طبق شکل شماره ۹ باشد .

w = عرض شیار : حداکثر ۱ میلی‏متر

 h = عمق شیار برابر با ۱۰ درصد ضخامت با رواداری ±15 درصد ( حداقل ۰/۳±0/05 میلی‏متر )

ـ حداکثر طول شیار برای بازرسی با جریان گردابی ۵۹: ۳۸ میلی‏متر

 ـ حداقل طول شیار برای بازرسی با امواج ماوراء صوت : ۵۰ میلی‏متر

 شکل شماره ۹: شرایط عیوب مصنوعی در نمونه مرجع

الف ـ در صورت انتخاب نمونه شیاردار , تعداد شیارها بایستی دو عدد باشد که یکی در سطح داخلی و دیگری در سطح بیرونی نمونه و موازی درزجوش طولی تعبیه شده و به فاصله کافی از یکدیگر باشند به نحوی که علائم ۶۰دریافتی دستگاه ناشی از شیارها قابل تفکیک باشد .

 ب ـ در صورت انتخاب نمونه سوراخ‏دار , قطر سوراخ در نمونه مرجع بایستی طبق جدول شماره ۱۵ باشد .

 در این روش از سه عدد سوراخ استفاده می‏شود که دو عدد از آنها در دو انتهای لوله ( نزدیکترین فاصله به انتهای لوله با توجه به توانایی تشخیص دستگاه ) و سومی در وسط نمونه و روی خط جوش بایستی ایجاد شود . سوراخ‏ها بایستی نسبت به یکدیگر تحت زاویه ۱۲۰ درجه و عمود بر سطح نمونه در راستای عمود بر ضخامت تعبیه شوند .

 یادآوری : در مواردی که دستگاه بازرسی صرفا توانائی کنترل جوش طولی و نواحی هم‏جوار را داشته باشد هر سه سوراخ بایستی روی جوش طولی تعبیه شوند .

 ج ـ به منظور حصول اطمینان از کارآیی دستگاه پس از تنظیم اولیه نمونه مرجع در سه نوبت متوالی از دستگاه عبور داده شده و در هر سه نوبت کلیه عیوب بایستی با علائم قابل تفکیک و رنگ‏پاشی شناسائی گردند .

 د ـ چنانچه در یکی از کنترل‏ها مشخص شود که دستگاه خارج از تنظیم است کلیه لوله‏های بازرسی شده تا کنترل قبلی مشکوک تلقی شده و بایستی مجددا مورد بررسی قرار گیرند .

 یادآوری : نمونه مرجع تعریف شده فوق به منظور تنظیم دستگاه می‏باشد و اندازه عیوب مصنوعی در نمونه را نبایستی به عنوان حداقل اندازه عیب قابل تشخیص دستگاه تلقی نمود .

 714– معیار پذیرش

 هرگونه نقص تشخیص داده شده به وسیله دستگاه که ارتفاع علائم ناشی از آن بیشتر از ۱۰۰ درصد ارتفاع علامت نمونه مرجع باشد بایستی به عنوان عیب تلقی گردد . مگر این که تولید کننده ثابت نماید که نقص موجود از شرایط بند ۷۲۴ تجاوز ننموده است .

 715– جداسازی لوله‏های سالم

 به منظور حصول اطمینان از تفکیک لوله‏های سالم از معیوب , کلیه لوله‏هائی که بازرسی فوق را با موفقیت گذرانیده‏اند بایستی از یک انتها با رنگ زرد علامت‏گذاری شوند .

 72– بازرسی چشمی و کیفیت ساخت

 721– بازرسی چشمی

 کلیه لوله‏ها پس از تولید بایستی مورد بازدید ظاهری قرار گیرند و عاری از هرگونه عیب ۶۱ باشند .

 722– بازرسی خریدار

 در صورتی که در شرایط سفارش , انجام بازرسی توسط خریدار یا نماینده وی قید شده باشد شرایط پیوست شماره سه بایستی اعمال گردد .

 723– کیفیت ساخت و عیوب ظاهری

 چنانچه اندازه هر یک از نواقص مشروح در بند ۷۲۴ از مقادیر تعیین شده تجاوز نماید عیب محسوب می‏گردد و تولید کننده بایستی کلیه تمهیدات لازم به منظور به حداقل رساندن نواقص , عیوب و صدمات مکانیکی وارده به لوله‏ها را به کار گیرد .

 یادآوری : چنانچه مقدار مردودی لوله‏ها در هر نوبت کاری بیش از ۱۰ درصد تولید آن نوبت باشد . تولید کننده بایستی تولید را متوقف و قبل از تولید مجدد نسبت به رفع اشکال اقدام نماید .

 724– انواع نواقص و عیوب ایجاد شده در لوله و مشخصات آنها

 الف ـ فرورفتگی ۶۲

 هرگونه فرورفتگی با عمق بیشتر از شش میلی‏متر در لوله مجاز نمی‏باشد . طول فرورفتگی ( در هر جهت ) نبایستی از نصف قطر لوله بیشتر باشد . لوله‏هائی که فرورفتگی آنها خراش‏دار بوده و عمق آنها بیشتر از سه میلی‏متر باشد معیوب تلقی می‏شوند .

 ب ـ نامیزان بودن لبه‏های ورق ۶۳

 برای لوله‏های درزجوش , مقدار نامیزان بودن لبه ورق با احتساب برآمدگی تراشیده شده سرریز مذاب جوش نبایستی بیشتر از ۱/۵ میلی‏متر باشد .

 ج ـ ارتفاع سرریز جوش ۶۴

 سرریز بیرونی مذاب جوش بایستی تا سطح بدنه لوله تراشیده شود , بلندی سرریز داخلی جوش از سطح بدنه لوله نبایستی بیشتر از ۱/۵ میلی‏متر باشد .

 د ـ گودی شیار سرریز جوش ( از داخل لوله )

 عمق شیار ناشی از برداشتن برآمدگی سرریز جوش داخل لوله نبایستی از مقادیر مندرج در جدول شماره ۱۶ بیشتر باشد .

 ه – سخت ریزه

 هرگونه سخت‏شدگی موضعی که ابعاد آن ( در هر جهت ) بیشتر از ۵ سانتی‏متر باشد و سختی آن برابر یا بیشتر از ۳۵ راکول C (327 برینل ) باشد عیب محسوب می‏گردد و قسمت معیوب لوله بایستی به صورت استوانه‏ای بریده شود .

 سطح لوله‏های درزجوش بایستی بازرسی چشمی شده و ناهمواریهای مشکوک شناسائی گردند . در صورتی که این ناهمواریها ناشی از صدمات مکانیکی تشخیص داده نشود و مشکوک به سخت شدگی باشد ابعاد سطح مورد نظر بایستی اندازه‏گیری و مقدار سختی آن نیز تعیین شود . چنانچه مقادیر بدست آمده بیشتر از حد ذکر شده در بالا بود بایستی رفع عیب گردد .

 و ـ ترک و نشتی

 هر نوع ترک , تراوش ۶۵ و نشتی بایستی به عنوان عیب تلقی گردد .

 ز ـ دو پوستگی

 هرگونه دو پوستگی یا آخال ۶۶ که تا سطح پخ سر لوله ادامه داشته باشد و طول محیطی آن در سطح پخ بیشتر از شش میلی‏متر باشد عیب محسوب می‏گردد لوله‏هائی که دارای این گونه عیوب باشند بایستی به نحوی بریده شوند که باقیمانده لوله فاقد دو پوستگی یا آخال بیشتر از شش میلی‏متر باشد .

 در بدنه لوله , هرگونه دو پوستگی که دارای شرایط زیر باشد عیب محسوب می‏گردد .

 ـ ابعاد کوچکتر آن ۱۹ میلی‏متر یا بیشتر باشد .

 ـ مساحت آن , مساوی یا بیشتر از ۷۰۰۰ میلی‏متر مربع باشد .

 این گونه عیوب بایستی مطابق با بند ۷۳ برطرف شوند .

 یادآوری : به جز در موارد خاص که در سفارش خرید , انجام بازرسی غیرمخرب برای دوپوستگی مشخص می‏شود , در سایر موارد انجام بازرسی خاص توسط تولید کننده الزامی نمی‏باشد .

 ح ـ سایر عیوب

 هر نقصی که عمق آن بیشتر از ۱۲/۵ درصد ضخامت اسمی لوله باشد عیب محسوب می‏گردد .

 73– نحوه رفع عیوب

 برای رفع عیوب , یکی از روشهای زیر بایستی اعمال گردد :

 الف ـ سنگ زدن مشروط بر این که ضخامت باقی مانده لوله در حد مجاز باشد .

 یادآوری : در عملیات سنگ‏زنی بایستی دقت‏های لازم به عمل آید و با به کارگیری روشی ماهرانه ناحیه سنگ زده شده یکنواخت شده و دارای شیب ملایم یک به ده باشد .

 ب ـ بریدن قسمت معیوب لوله مشروط بر این که باقی مانده طول شاخه , در حد مجاز طول باشد .

 ج ـ مردود نمودن شاخه لوله معیوب به طور کامل

 یادآوری ـ رفع عیوب به وسیله جوشکاری مجاز نمی‏باشد .

  8 ـ ضوابط نشانه‏گذاری

 لوله‏ها بایستی طبق شرائط زیر توسط تولید کننده نشانه‏گذاری گردند .

 81– محل نشانه‏گذاری

 محل نشانه‏گذاری بایستی به شرح زیر باشد :

 برای لوله‏های با اندازه اسمی و  و کمتر , اطلاعات مورد نظر ( شامل اطلاعات مندرج در بندهای ۸۲ و ۸۳) بایستی روی دو پلاک فلزی حک و یا با رنگ با دوام چاپ و بر روی تسمه‏های نگهدارنده طرفین بسته لوله‏ها بطور محکم نصب شوند .

 یادآوری ۱: نشانه‏گذاری بر روی تسمه‏های مورد استفاده برای بسته‏بندی می‏تواند جایگزین پلاک فلزی باشد .

 برای لوله‏های با اندازه اسمی ۲ و بیشتر , نشانه‏گذاری بایستی روی سطح خارجی تک تک لوله‏ها در فاصله ۴۰ تا ۷۰ سانتی‏متری از یک انتهای لوله با استفاده از رنگ با دوام شابلون‏نویسی گردد .

 یادآوری : برای لوله‏های با اندازه اسمی ۶ و بیشتر با توافق بین خریدار و تولید کننده بخشی از نشانه‏ها یا تمام آنها می‏تواند از داخل در انتهای لوله شابلون نویسی شود .

 82– ترتیب نشانه‏گذاری

 ترتیب نشانه‏گذاری بایستی به شرح ذیل باشد :

 الف ـ ذکر کلمه گاز شبکه

 ب ـ نام تولید کننده یا علامت تجارتی وی

 ج ـ نشانه‏ای دال بر تائید کیفیت محصول طبق این استاندارد از سوی مراجع ذیصلاح رسمی یا شماره این استاندارد

 د ـ اندازه اسمی لوله

 ه – ضخامت جداره بر حسب میلی‏متر طبق جدول شماره یک

 و ـ گروه لوله با استفاده از علائم زیر

 ـ لوله‏های گروه ۳۰  با علامت ۳۰

 ـ لوله‏های گروه ۳۵  با علامت ۳۵

 ـ لوله‏های گروه ۴۲  با علامت ۴۲

 ز ـ روش تولید لوله با استفاده از حروف ب برای لوله‏های بدون درز و برای لوله‏های درزجوش

 یادآوری ـ در صورتی که لوله‏ها با فشار بیشتر از مقادیر مندرج در جدول شماره ۱۴ مورد آزمون قرار گرفته باشند بایستی میزان فشار آزمون ( بر حسب ۱۰۰ کیلو پاسکال ) را همراه با ذکر عبارت آزمون شده بر روی لوله علامت‏گذاری شود .

 مثال ۱:

 لوله درزجوش با اندازه اسمی ۱۲ با ضخامت ۵/۲ میلی‏متر گروه ۴۲ و فشار آزمون ایستائی ۷۱۰۰ کیلو پاسکال بایستی با فاصله کافی یا خط تیره بین هر یک از اطلاعات به شرح ذیل با رنگ با دوام شابلون نویسی شود :

 گاز شبکه ـ علامت یا نام تولید کننده ـ نشان تأئید و یا شماره این استاندارد ۱۲۵/۲۴۲– در مثال ۲:

 لوله بی‏درز با اندازه اسمی ۲ با ضخامت ۳/۶ میلی‏متر گروه ۳۵ و فشار آزمون ایستائی ۱۹۰۰۰ کیلو پاسکال بایستی با فاصله کافی یا خط تیره بین هر یک از اطلاعات به شرح ذیل شابلون نویسی شود :

 گاز شبکه ـ علامت یا نام تولید کننده ـ نشان تأئید و یا شماره این استاندارد ۲۳/۶۳۵– ب ـ ۱۹۰ آزمون شده

 83– نشانه‏گذاری بسته‏بندی

 برای لوله‏های با اندازه اسمی ۴ و کمتر اطلاعات عنوان شده در بند ۸۲ بانضمام اطلاعات مشروح زیر بایستی بر روی دو پلاک فلزی حک و یا با رنگ با دوام شابلون نویسی و بر روی تسمه نگهدارنده طرفین بسته , محکم نصب شوند .

 ـ شماره شناسائی بسته (بترتیب شماره سریال در هر سفارش خرید )

 ـ جمع کل طول لوله‏های موجود در بسته ( بر حسب متر )

 ـ وزن کل بسته ( بر حسب تن )

 ـ عبارت ساخت ایران

 یادآوری : نشانه‏گذاری اطلاعات مشروح در فوق بر روی تسمه‏های مورد استفاده برای بسته‏بندی می‏تواند جایگزین پلاک فلزی باشد .

  9 ـ گواهینامه

 در صورت تقاضای خریدار , تولید کننده بایستی گواهی تطابق کالا برای لوله‏های تحویلی را که در آن مطالب زیر تضمین شده باشد تدارک و به خریدار تحویل نماید :

 ـ لوله‏های تحویلی طبق این استاندارد ( ذکر عنوان و شماره ) و سایر شرائط سفارش تولید , نمونه‏گیری , آزمایش و بازرسی شده و با شرائط و ملزومات مربوطه مطابقت کامل دارند .

 یادآوری : در این گواهینامه مشخصات کلی لوله‏های تحویلی شامل اندازه , ضخامت , گروه و وزن هر قلم سفارش بایستی مشخص شده باشد .

 چنانچه علاوه بر گواهی فوق , اطلاعات و یا ضمانت بیشتری مورد تقاضا باشد , این موارد بایستی طبق بند پ ۲۲ از پیوست شماره ۲, در هنگام سفارش تعیین شده باشد .

  10 ـ نگهداری اسناد

 101– تولید کننده بایستی کلیه اسناد و مدارک آزمون و بازرسیهای تولید لوله‏های سفارشی را از زمان تحویل لوله‏ها حداقل به مدت سه سال نگهداری و در صورت تقاضای خریدار آنها را در اختیار وی قرار دهد .

 102– اسنادی که بایستی توسط تولید کننده نگهداری شوند شامل مدارک زیر می‏باشند .

 الف : نتایج ترکیبات شیمیائی شامل تجزیه شیمیائی ذوب و تجزیه شیمیائی محصول

 ب : خواص مکانیکی شامل نتایج آزمونهای کشش , کنترل ذوب و آزمون کشش جوش

 ج : نتایج آزمون ایستائی با فشار آب شامل نمودارها

 د : گزارش تنظیم ۶۷ و صحت کارکرد وسایل آزمون

 پیوست شماره ۱

 ضوابط و معیارهائی که در هنگام سفارش لوله بایستی ملحوظ و مورد رعایت قرار گیرند .

 الف ـ در هنگام سفارش لوله , خریدار می‏بایستی موارد ذیل را مشخص نماید .

 ـ مشخصات ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ ذکر عنوان این استاندارد

 ـ مقدار سفارش ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰

 ـ گروه ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵۶

 ـ روش تولید ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۴

 ـ اندازه

 ـ وزن لوله در واحد طول یا ضخامت آن ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ جدول ۱

 ـ طول اسمی لوله ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵۲

 ـ زمان تحویل بر ضوابط حمل

 ب ـ هم چنین خریدار باید نیازهای خود را در ارتباط با شرائط زیر که بنا به اختیار خویش ضروری می‏داند تعیین نماید .

 ـ گواهی تطابق ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۹

 ـ گزارشات آزمون تعیین درصد عناصر شیمیائی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۶۱۳

 ـ مشخص کردن اندودکاری لوله‏ها و یا عدم لزوم آن ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵۹

 ـ شرائط بازرسی از مراحل تولید توسط نماینده خریدار ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ پیوست ۳

 ـ تعیین نحوه بازرسی از عیب دو پوستگی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۷۲۴– ( ز )

 ج ـ مواردی که با توافق خریدار و سازنده بایستی مشخص شوند عبارتند از :

 ـ ترکیبات شیمیائی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بند ۵۲۱

 ـ ضوابط و معیارهای تکمیلی ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ پیوست ۲

 ـ معدل طول لوله‏ها ۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ بندهای ۲۵ و ۵۳۳

  پیوست شماره ۲

 ضوابط و معیارهای تکمیلی

 در صورت توافق بین خریدار و تولید کننده و یا در صورتی که در سفارش خرید تعیین شده باشد بر حسب مورد برخی و یا تمامی شرایط زیر بایستی اجراء شود .

 پ ۲۱– بازرسی غیرمخرب لوله‏های بدون درز

 تک تک لوله‏ها در کل طول شاخه بایستی توسط روشهای بازرسی ذرات مغناطیسی یا امواج ماوراء صورت یا الکترومغناطیسی مورد بازرسی قرار گیرند . محل قرار گرفتن دستگاه آزمون در طول خط تولید به دلخواه تولید کننده می‏باشد لیکن در هر حال بازرسی غیرمخرب بایستی بعد از انجام عملیات حرارتی ( در صورت نیاز ) صورت پذیرد , اگرچه می‏تواند قبل از برش و پرداخت لبه‏ها و اندازه کردن نیز انجام گیرد .

 پ ۲۱۱– بازرسی با ذرات مغناطیسی ۶۸

 زمانی که روش بازرسی با ذرات مغناطیسی برای بررسی عیوب طولی مورد استفاده قرار می‏گیرد , کل سطح خارجی لوله بایستی بازرسی شود . عمق کلیه نواقصی که به وسیله دستگاه ذرات مغناطیسی مشخص می‏شود بایستی اندازه‏گیری شده و زمانی که عمق این نواقص بیش از ۱۲/۵ درصد ضخامت باشد بایستی به عنوان عیب شناخته گردد و لوله‏های معیوب بایستی بر اساس بند ۷۳ بررسی و رفع گردند .

 پ ۲۱۲– بازرسی با امواج ماوراءصورت یا الکترومغناطیسی

 الف ـ تجهیزات

 هر دستگاهی که توانایی لازم برای بازرسی مداوم و بدون وقفه از کل سطح لوله را دارا باشد , می‏تواند مورد استفاده قرار گیرد . دستگاه بازرسی بایستی از دقت کافی برای نشان دادن عیوب برخوردار بوده و بر اساس شرائط زیر تنظیم و کنترل شود .

 ب ـ نمونه مرجع :

 برای حصول اطمینان از تنظیم بودن دستگاه و صحیح بودن بازرسی , بایستی حداقل دوبار در هر نوبت کاری با استفاده از یک نمونه لوله مرجع کارآئی دستگاه بازرسی مورد بررسی قرار گیرد . در بازرسی با روش امواج ماوراءصوت , نمونه مرجع بایستی دارای شیار باشد ( طبق شکل پ ۲) که به وسیله ماشین کاری ایجاد گردیده است . در بازرسی با روش الکترومغناطیسی نمونه مرجع بایستی یا دارای شیارهای فوق‏الذکر بوده و یا دارای سه سوراخ با قطر ۱/۶ میلی‏متر باشد . شیار بایستی در روی سطح خارجی نمونه مرجع و موازی با محور طولی لوله ایجاد گردد.

 دستگاه بازرسی بایستی به نحوی تنظیم گردد که در موقع عبور نمونه مرجع , عیوب را به خوبی بر روی صفحه نمایشگر نشان دهد . برای کسب اطمینان از صحت کارکرد دستگاه , نمونه مرجع بایستی سه بار از دستگاه عبور داده شده و در هر سه بار نیز علائم ناشی از عیوب باید قابل تشخیص و تفکیک از یکدیگر باشند .

 ج ـ معیار پذیرش

 هر نقصی در لوله که علامتی بزرگتر از علامت دریافتی از نمونه مرجع ایجاد نماید بایستی به عنوان عیب شناخته شود مگر اینکه تولید کننده ثابت کند که نقص مذکور از مقادیر و شرایط داده شده در بند ۷۲۴ بیشتر نیست . لوله‏های معیوب بایستی با یکی از روشهای مشخص شده در بند ۷۳ رفع عیب گردند .

 یادآوری : در صورت توافق بین خریدار و تولید کننده نمونه مرجع با شرائط متفاوت با آنچه در بالا آورده شده می‏تواند مورد استفاده قرار گیرد .

 پ ۲۲– گواهینامه آزمایش

 پ ۲۲۱– در صورت تقاضای خریدار , تولید کننده بایستی برخی یا کلیه اطلاعات زیر را بر حسب مورد تهیه و به صورت گواهی نامه به وی تحویل نماید .

 الف ـ قطر , ضخامت , گروه , روش تولید

 ب – ترکیب شیمیائی ( ذوب و محصول ) شامل درصد وزنی کلیه عناصری که تعیین آنها بر اساس این مشخصات الزامی است .

 ج ـ نتایج آزمون کشش مورد لزوم طبق این استاندارد شامل تنش تسلیم , مقاومت کشش و ازدیاد طول .

 د ـ میزان و مدت زمان آزمون ایستائی با فشار آب

 ه – در مورد لوله‏های درزجوش , نوع بازرسی غیرمخرب و مشخصات نمونه‏های مرجع مورد استفاده

 و ـ در مورد لوله‏های بدون درز که طبق ضوابط و معیارهای تکمیلی این استاندارد انجام آزمایش غیرمخرب توسط خریدار تعیین گردیده است , نوع بازرسی و اندازه شیار یا سوراخ نمونه مرجع

 ز ـ برای لوله‏های درزجوش , مقدار حداقل دمای عملیات حرارتی جوش .

 یادآوری : در صورتی که عملیات حرارتی انجام نشده است بایستی جمله " عملیات حرارتی برای درزجوش انجام نشده است " را در گواهینامه ذکر نماید .

 ح ـ نتایج هر گونه آزمایشات تکمیلی که توسط خریدار خواسته شده است .

 پ ۲۲۲– تولید کننده بایستی روش قابل اعتمادی را جهت ردیابی شماره ذوب و شماره بهر برای کلیه لوله‏های تولید شده تهیه و مفاد آن را دقیقا دنبال نماید . این روش بایستی به گونه‏ای باشد که به راحتی ردیابی شماره بهر و شماره ذوب لوله‏های هر بسته امکان‏پذیر بوده و ترکیبات شیمیائی و خواص مکانیکی مجموعه مورد نظر قابل شناسائی باشد .

 پ ۲۳– کربن معادل

 مقدار کربن معادل (CE) لوله‏ها که بر اساس ترکیب شیمیائی و طبق رابطه زیر محاسبه می‏گردد نبایستی از ۰/۴۳ درصد بیشتر باشد .

 یادآوری : عناصر تعیین شده در آزمون تعیین عناصر شیمیائی محصول بایستی در برگیرنده کلیه عناصر موجود در رابطه فوق باشند .

  پیوست شماره ۳

 شرائط بازرسی توسط نماینده خریدار

 پ ۳۱– اطلاع قبلی از برنامه تولید

 هر بازرسی که نماینده خریدار باشد در صورت تمایل می‏تواند از تولیدات لوله و یا آزمون‏های مربوطه بازرسی نماید که در این صورت لازم است تولید کننده زمان شروع تولید و آزمونها را از قبل به نماینده خریدار اطلاع دهد .

 پ ۳۲– اختیارات بازرس

 بازرس معرفی شده از طرف خریدار , بایستی از امکان دسترسی بی‏قید و شرط برای سرکشی به کلیه مراحل تولید لوله‏های سفارش شده را برخوردار باشد . تولید کننده بایستی کلیه تسهیلات لازم معقول را برای حصول اطمینان خاطر بازرس از اینکه شرائط تولید لوله‏ها مطابق با مشخصات این استاندارد می‏باشد فراهم آورد .

 کلیه بازرسی‏ها بایستی در محل کارخانه تولید کننده و قبل از حمل انجام شود مگر اینکه به صورت دیگری در سفارش خرید قید شده باشد .

 پ ۳۳– تطابق با مشخصات

 تولید کننده مسئول مطابقت مشخصات کلیه لوله‏ها با شرائط این استاندارد می‏باشد و خریدار یا نماینده وی می‏تواند بازرسی‏هایی را که به منظور رضایت و اطمینان خاطر خود از مطابقت لوله‏ها با مشخصات خرید لازم می‏داند انجام دهد و مجاز می‏باشد آن دسته از تولیداتی را که با این مشخصات مطابقت ندارد مردود نماید .

 پ ۳۴– مردودی

 لوله‏هائی که در زمان بازرسی در کارخانه و یا بعد از تحویل و یا زمانی که با شرائط مناسب مورد بهره‏برداری قرار گرفته و معیوب شناخته شوند مردود می‏باشند . چنانچه با آزمایشات مشخص گردد که لوله‏های مردودی مطابق با شرائط این استاندارد تولید نشده‏اند , کلیه تولیدات دیگر که دارای شرائط مشابه باشند مردود خواهند بود . نحوه جایگزینی تولیدات مردود شده و خسارات احتمالی با توافق بین خریدار و تولید کننده می‏باشد .

  پیوست شماره ۴

 تعاریف تکمیلی عیوب لوله

 الف ـ عیوب و نواقص مربوط به جوش طولی لوله

 ـ جوش سرد : ۶۹

 ادغام ناکامل لبه‏های ورق در جوش طولی متأثر از پائین بودن حرارت جوشکاری یا فشار غلتک‏ها , وجود این اشکال ممکن است بدون علائم ظاهری باز شدن درز جوش باشد و در حالت حاد تؤام با بازشدگی جوش باشد .

 ـ اثر تماس : ۷۰

 اثرات ناپیوسته در طرفین جوش طولی ناشی از تماس بین الکترود ناقل جریان برق با سطح لوله

 ـ آخال : ۷۱

 مواد خارجی یا ذرات غیرفلزی محبوس در فلز جوش در زمان انجماد

 ـ سوراخ سوزنی : ۷۲

 ناحیه جوش نشده بسیار کوچک درز جوش که تا عمق ضخامت لوله ادامه و امکان نشت از آن وجود داشته باشد .

 ـ ناهمگونی جوش : ۷۳

 ناهمگونی در خواص مکانیکی جوش ناشی از تغییرات پی در پی در اعمال حرارت جوشکاری , این گونه ناهمگونی در جوش باعث می‏گردد که سطح فلز جوش پس از برش به صورت سیاه و سفید دیده شود .

 ب ـ عیوب و نواقص مربوط به بدنه لوله

 ـ هم مرکز نبودن : ۷۴

 منطبق نبودن محورهای قطر خارجی و داخلی لوله که باعث تغییرات موضعی ضخامت در محیط لوله می‏گردد .

 ـ کندگی : ۷۵

 حفره یا شیار کشیده شده تؤام با کنده شدن جداره ( کم شدن ضخامت )

 ـ آخال :

 مواد خارجی یا ذرات غیرفلزی محبوس شده در زمان شکل‏گیری و انجماد فلز

 ـ حفره : ۷۶

 فضای خالی مربوط به خارج شدن ذرات خارجی که در هنگام نورد در فلز فرو رفته است .

 ـ اثر غلتک : ۷۷

 نواقص ایجاد شده در سطح لوله که در اثر تنظیم نبودن غلتک‏ها و یا عیوب سطحی آنها بوجود می‏آید . اینگونه نواقص ممکن است به صورت پیوسته و یا ناپیوسته باشند .

 ـ درز : ۷۸

 شکاف اولیه موجود در فلز که در اثر نورد بالاتر یا تنگ‏تر شده ولی با فلز ادغام نشده است .

 ـ پوستگی سطحی : ۷۹

 یک قطعه بسیار نازک فلزی که در اثر نورد به صورت مورب در داخل سطح فلز فرو رفته و عموما از یک انتها به فلز متصل است .

 ـ نازک شدن ضخامت : ۸۰

 نازک شدن موضعی ضخامت لوله که عمدتا در سطح داخلی بوجود می‏آید .

 

 

 

 

 

 

 

۱Plain end

۲– هر جای این استاندارد که اندازه اسمی ذکر گردیده است منظور اندازه اسمی اینچی می‏باشد . اندازه‏های اسمی میلی‏متری در جدول شماره ۱ آورده شده است

۳– فشار گاز شبکه‏های گازرسانی در سطح کشور برابر ۴۱۳/۷ کیلوپاسکال (۶۰ پوند بر اینچ مربع ) می‏باشد

۴Grade

۵– معادل لوله‏های با حداقل تنش تسلیم ۳۰۰۰۰ پوند بر اینچ مربع

۶– معادل لوله‏های با حداقل تنش تسلیم ۳۵۰۰۰ پوند بر اینچ مربع

۷– معادل لوله‏های با حداقل تنش تسلیم ۴۲۰۰۰ پوند بر اینچ مربع

۸Lot

۹Schedule

۱۰consignment

۱۱Sample

۱۲Specimen

۱۳Reference Standard

۱۴Imperfection

۱۵Crack

۱۶Dent

۱۷Hard Spots

۱۸Lamination

۱۹Hook Crack

۲۰Inadequte Flash Trim

۲۱Excessive Inside Flash Trim

۲۲Electric resistance weld

۲۳Electric Induction weld

۲۴Martensite

۲۵Tolerance

۲۶Dimeter Tape

۲۷Ring Gage

۲۸Ultrasonic

۲۹Straightness

۳۰Miter

۳۱Extensometer

۳۲Bevel

۳۳Chemical Anyalysis

۳۴– تا تدوین استاندارد ملی بایستی از استاندارد ۷۵۱ ASTM A استفاده نمود

۳۵Heat Analysis

۳۶Product Analysis

۳۷Skelp

۳۸Mechanical Properties

۳۹Tensile Tests

۴۰– استاندارد A370ASTM معادل این استاندارد می‏باشد

۴۱Weld Tensile Test

۴۲Strip Specimen

۴۳Full section specimen

۴۴Curved Face Testing grips

۴۵– تا تدوین استاندارد ملی ایران می‏توان از استاندارد ASTM E 4 استفاده نمود

۴۶– تا تدوین استاندارد ملی ایران می‏توان از استاندارد ASTM E 83  استفاده نمود

۴۷Longitudinal Tensile Test

۴۸Transverse Tensile Test

۴۹Flattening Test

۵۰Opening

۵۱Break

۵۲Burnt Metal

۵۳Weld Ductility

۵۴Hydrostatic Test

۵۵Dead Weight Tester

۵۶Fiber Stress

۵۷Ultrasonic

۵۸Electromagnetic

۵۹Eddy Current

۶۰Signals

۶۱Defect

۶۲Dent

۶۳Offset of plate edges

۶۴Height if flash

۶۵Sweats

۶۶Inclusion

۶۷Calibration

۶۸Magnetic particle testing

۶۹Cold weld

۷۰Contact mark

۷۱Inclusion

۷۲Pin holes

۷۳Stitching

۷۴Eccentricity

۷۵Gouge

۷۶Pit

۷۷Roll mark

۷۸Seam

۷۹Sliver

۸۰Stretch mill indentation