استاندارد ISIRI 3360

استاندارد لوله های جهت مصرف در منازل، ساختمانها و واحدهای تجاری – ویژگیها و روشهای آزمون که بوسیله کمیسیون فنی لوله های گازرسانی تهیه و تدوین شده است که به شرح ذیل می باشد.

 

لوله های گازرسانی جهت مصرف در منازل، ساختمانها و واحدهای تجاری

ویژگیها و روشهای آزمون

۱– هدف

هدف از تدوین این استاندارد، تعیین ویژگیها و روشهای آزمون لوله های گاز رسانی با وزن متوسط جهت مصرف در منازل، ساختمانها و واحدهای تجاری می باشد.

۲– دامنه کاربرد

این استاندارد در برگیرنده لوله های فولادی بدون درز و درزجوش ۱ میباشد که برای فشار اسمی  10بار (جهت مصارف گازرسانی) مناسب است.

۳– ویژگیها

 -1-3ابعاد و مشخصه ها

ابعاد و مشخصه های اینگونه لوله ها بشرح جدول شماره یک (با توجه به شکل شماره یک) میباشد.

 -2-3طول

لوله ها عموما در طولهای ساخته شده در نظر گرفته میشوند.

 -1-2-3طول متداول لوله های درز جوش بشرح زیر است:

۶ متر   

حداکثر تا  6درصد وزنی محموله ۲ میتواند دارای بسته های متشکل از لوله های با طول بین  5تا  5/95متر باشد که این بسته ها باید بطور جداگانه از بسته های با طول استاندارد باشند.

 -2-2-3طول متداول لوله های بدون درز بشرح زیر است:

۶ متر±1متر

حداکثر تا  10درصد وزنی محموله میتواند دارای بسته های متشکل از لوله های با طول بین  4تا  5متر و یا بین  7تا  8متر باشد که این بسته ها باید بطور جداگانه از بسته های با طول استاندارد باشند.

 -3-2-3تهیه لوله ها با طولهای دیگر مثل طول دقیق بر اساس توافق (طول خواسته شده) انجام میشود که رواداری این لوله ها ۱۵± میلیمتر میباشد.

 -3-3رواداری ها

 -1-3-3رواداری قطر خارجی – رواداری قطر خارجی در جدول شماره  2درج گردیده است.

 -2-3-3رواداری ضخامت جداره

حد پایین رواداری ضخامت جداره (بطور میانگین)  – 12/5درصد (%-۱۲/۵) ضخامت میباشد  )این حد برای اندازه گیری های جداگانه میتواند حداکثر % -۱۵ضخامت باشد مشروط برآنکه نقاط اندازه گیری بر روی طول لوله به فواصل بیشتر از  2برابر قطر خارجی لوله نباشد)

حد بالای رواداری بر اساس رواداری وزن تثبیت میشود.

 -3-3-3رواداری وزن

رواداری وزن نسبت به وزن اسمی لوله مندرج در جدول شماره یک بشرح زیر است:

 -4-3درصد عناصر تشکیل دهنده

درصد عناصر تشکیل دهنده اینگونه لوله ها مطابق با فولاد  -2-37ن ،  -2-37آ و  3-37مندرج در استاندارد ملی ایران بشماره  3 1600میباشد. در موارد خاص در صورت دارا بودن سایر ویژگیها بخصوص جوشکاری میتوان حداکثر عناصر شیمیائی را تا حدود ارقام مندرج در جدول شماره  4نیز قابل قبول دانست. بطور کلی اینگونه لوله ها برای جوشکاری ذوبی ۴ مناسب هستند.

 -5-3خواص مکانیکی

خواص مکانیکی لوله ها مطابق با فولاد  2-37ن ،  2-37آ و  3-37مندرج در استاندارد ملی ایران بشماره ۱۶۰۰ میباشد. چنانچه از ترکیب شیمیائی مندرج درجدول شماره  4استفاده شود خواص مکانیکی آن باید مطابق با جدول شماره  5باشد.

جدول شماره  5

۴– فرآیند ساخت

مواد اولیه این لوله ها که هم بصورت درز جوش و هم بصورت بدون درز ساخته میشوند باید به یکی از روشهای زیر تهیه شوند:

– کوره روباز ۵

– کوره الکتریکی ۶

– کوره قلیائی با دمش اکسیژن ۷

۵– روشهای آزمون

 -1-5آزمون تعیین درصد عناصر تشکیل دهنده:

این آزمون باید بر اساس شرایط مندرج در استاندارد ملی ایران بشماره  1600انجام شود

 -2-5آزمون نشت یابی

بمنظور بررسی وجود نشت در لوله ها بایستی تمامی آنها در کارخانه سازنده، تحت آزمون نشت یابی با فشار هیدرولیکی  50بار قرار گیرند. لوله هائی که در این آزمایش مردود شناخته شوند باید کنار گذاشته شوند.

 -5-3آزمون جریان کردابی ۸

کلیه لوله ها باید تحت آزمون جریان کردابی بشرح زیر قرار گیرند:

 -1-3-5جهت اطمینان از معیوب نبودن لوله ها، باید آزمون جریان گردابی به یکی از سه روش زیر انجام شود:

– استفاده از سیم پیچ متحدالمرکز

– لوله در حال چرخش در مقابل پروب ثابت

– لوله ثابت در مقابل پروب دوار

 -1-1-3-5برای اطمینان از صحت آزمون لوله ها باید به اندازه کافی مستقیم بوده و سطوح آنها باید عاری از مواد خارجی باشد تا در تفسیر نتیجه آزمون اثر نگذارد.

 -2-1-3-5هر یک از دو روش آزمون زیر مجاز میباشد (انتخاب روش به عهده سازنده میباشد)

روش الف – لوله مورد آزمون از بین سیم پیچ متحدالمرکز آزمون عبور میکند.

روش ب – لوله مورد آزمون یاپروب در حال چرخش بوده و دارای اثر متقابل بر یکدیگر میباشند. بنابراین پروب یک مسیر حلزونی را بر روی سطح لوله مشخص مینماید. گام این حرکت حلزونی باید باندازه ای باشد که اطمینان حاصل شود که تمام سطوح لوله بررسی شده است.

 -2-3-5تنظیم نمودن تجهیزات آزمون

 -1-2-3-5تجهیزات باید بوسیله یک قطعه شاهد (برای آزمون) که شامل سوراخهای مرجع مطابق آنچه در بند  3-2-3-5برای روش (الف) با شیار مرجع مطابق آنچه در بند  4-2-3-5برای روش (ب) توضیح داده خواهد شد، تنظیم شوند.

 -2-2-3-5قطعه شاهد باید از نظر خواص الکترومغناطیسی، قطر ئ ضخامت، مشابه لوله مورد آزمون باشد.

 -3-2-3-5برای روش الف – آزمونه باید دارای سه سوراخ معین بر روی سطح لوله باشد بطوریکه سوراخها روی محیط دایره ای با فواصل مساوی از زوایای  120و با فاصله کافی از محور طولی (برای دریافت علائم کاملا مجزا) و از منتهی الیه قطعه آزمون باشد و بدین منظور برای ایجاد سوراخهای مرجع باید مته ای با قطر متناسب و مطابق آنچه که در جدول شماره  6داده شده بکار برد.

 -4-2-3-5برای روش ب: سطح آزمونه که در مجاورت سیم پیچ قرار میگیرد، باید شامل یک شیار  Uشکل موازی با محور طولی آزمونه بوده و دارای ابعاد زیر باشد:

عرض – همواره باید از عمق شیار کوچکتر (و یا حداکثر برابر) بوده ولی بهرحال از  0/5میلیمتر بیشتر باشد.

عمق – عمق شیار برابر % ۱۲/۵ضخامت جداره لوله در نظر گرفته میشود ولی بهرحال کمتر از  0/6میلیمتر نخواهد بود و رواداری آن در % ۱۵± عمق در نظر گرفته شده خواهد بود.

طول – طول بوسیله تولید کننده و مناسب برای تنظیم نمونه و بازرسی فرآیند انتخاب میشود.

 -3-3-5روش تنظیم نمودن

 -1-3-3-5تجهیزات و سیم پیچ آزمون باید طوری تنظیم گردد که علائم مشخص از نمونه مرجع رابطه یکنواخت ایجاد نموده و این علائم باید جهت راه اندازی قسمت هشدار دهنده دستگاه بکار رود. سرعت نسبی بین قطعه شاهد و سیم پیچ باید مشابه آنچه در حین تولید مورد آزمایش قرار میگیرد، باشد.

 -2-3-3-5تنظیم نمودن تجهیزات باید در ابتدا و انتهای هر دوره کار و در فاصله زمانی حداکثر دو ساعت انجام و کنترل شود.

 -3-3-3-5اگر در حین آزمون در خط تولید هیچگونه علائم قطعه شاهد (حتی بعد از تغییر حساسیت دستگاه بمیزان  2دسی بل) مشاهده نگردید، تجهیزات باید مجددا تنظیم گردد بدنبال تنظیم مجدد، تمام لوله های آزمایش شده در دوره بازرسی اخیر باید مجددا مورد آزمون قرار گیرند، مگر اینکه علائم ثبت شده از مشخصات اختصاصی لوله ها در دسترس باشد که اجازه دسته بندی آنها در دو گروه مشکوک و مورد قبول بدهد.

 -4-3-5روش آزمون

لوله مورد آزمون باید (تحت شرایطی یکسان مثل آنچه برای تنظیم نمودن تجهیزات بکار برده شد) ضمن عبور با سرعت مناسب (از دستگاه آزمون) مورد بازرسی قرار گیرد. سرعت معین شده برای تولید لوله بایستی ثابت و حداکثر با انحراف % ۱۰± نگهداشته شود.

یادآوری – شرایط یکسان شامل مواردی است از قبیل تنظیم ابزار دقیق، حرکت مکانیکی، موقعیت سیم پیچ در رابطه با هر عامل دیگری که ممکن است در صحت روش اثر بگذارد.

 -5-3-5بررسی نتایج

 -1-5-3-5لوله هائیکه موجب ثبت علائم هشدار دهنده ۹ نشوند باید در آزمون قابل قبول محسوب شوند.

 -2-5-3-5لوله هائیکه موجب ثبت علائم هشدار دهنده شوند باید یا بعنوان لوله مشکوک محسوب شوند و یا با اختیار تولید کننده تحت آزمون مجدد قرار گیرند.

 -3-5-3-5بر اساس آزمون مجدد چنانچه لوله ها موجب ثبت علائم هشدار دهنده نشوند باید مورد قبول و چنانچه موجب ثبت علائم هشدار دهنده شوند باید مشکوک بحساب آیند.

 -4-5-3-5در مورد لوله های مشکوک باید یکی از روشهای زیر انتخاب و مورد عمل قرار گیرند:

الف – منطقه مشکوک بریده شده و باقیمانده طول لوله با توجه به آزمون قبلی پذیرفته گردد.

ب – لوله مردود محسوب شود.

لوله هائی که در آزمایش اخیر مردود شناخته میشود، باید کنار گذاشته شوند،

 -4-5آزمون تخت کردن ۱۰

این آزمون بعنوان آزمون مرجع جهت لوله های درز جوش بوده و باید بر اساس استاندارد ملی ایران بشماره ۱۱ بر روی نمونه های برداشتی از لوله هائی که بصورت تصادفی ۱۲ جهت کنترل کیفی جوش انتخاب شده، انجام شود. در این آزمون نمونه ها یا انتهای لوله های انتخابی باید بین دو صفحه تخت فولادی تراز تا فاصله  قطر خارجی لوله فشرده شود. این آزمون در دو حالت درز جوش در وضعیت قائم مانند ساعت  12و در وضعیت افق مانند ساعت  3باید انجام شود و در صورتیکه در هر یک از دو حالت، درز جوش باز شود، لوله مردود خواهد بود.

 -5-5آزمون خمش ۱۳

لوله های با قطر اسمی  50و کمتر باید تحت آزمون خمش قرار گیرند. این آزمون جهت بررسی قابلیت خمش سرد لوله ها و بر روی نمونه هائی که بصورت تصادفی برداشت شده انجام میشود.

در آزمون خمش از یک نوع وسیله خمش مناسب (با شعاع  3یا  3/5برابر قطر خارجی لوله) تا ایجاد زاویه  90درجه استفاده میشود. پس از آزمون نباید هیچگونه ترکی روی لوله مشاهده شود.

لوله های درز جوش بایستی در دو حالت مورد آزمون قرار گیرند. یکی درز آنها بحالت قائم (مانند ساعت ۱۲) و دیگری درز بحالت افقی (مانند ساعت ۳) و برای پذیرش لوله ها نبایستی هیچگونه ترکی در درز جوش (در هر دو حالت آزمون) دیده شود.

۶– شرایط سطحی

لوله ها باید در جداره بیرونی دارای سطح صاف و هموار و در جداره درونی سطحی متناسب بافرآیند ساخت باشند. تراشه ۱۴، پوسته و طبله ۱۵، ورقه ۱۶ و عیوبی از این قبیل باید به طریقی برطرف شوند ولی برطرف نمودن این عیوب نباید موجب کاهش ضخامت جداره لوله تا حد کمتر از حد ارقام مجاز شود.

در مورد لوله های درز جوش، باید درز کامل پر شده و عاری از هرگونه آخال ۱۷ های غیر فلزی و عیوبی از این قبیل باشد، روی سطح داخلی نیز نباید نشانه ای از سرریز فلز جوش ۱۸ مشاهده شود. همچنین ارتفاع گرده جوش در سطح درونی نباید از  60درصد ضخامت اسمی جداره تجاوز کند. ولی در هر حالت برآمدگی گرده جوش در سطح بیرونی باید از روی لوله ها برطرف شود.

۷– بازرسی

در قرارداد یا سفارش خرید، مسئولیت انجام همه بازرسی ها و آزمونه بعهده سازنده میباشد، مگر اینکه روش دیگری تعیین شود. سازنده میتواند از امکانات خود جهت بازرسی و انجام آزمونها استفاده کند مگر اینکه خریدار آنها را در قرارداد رد کرده و طریقه دیگری تعیین و پیشنهاد نموده باشد.

۸– ضمانت

سازنده باید برای خریدار تضمین کند که نمونه برداری، آزمایش و بازرسی محصولات ارائه شده مطابق با ویژگیهای این استاندارد میباشد.

۹– نمونه برداری

نمونه برداری باید بر اساس ضوابط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران انجام شود.

۱۰– نشانه گذاری

 -1-10کلیه لوله ها باید دارای نشانه ای حاکی از موارد زیر باشند.

– نام یا نشانه تجارتی سازنده

– قطر اسمی لوله

– ذکر کلمه "گاز" که مشخص کننده اختلاف آن با موارد مصرف دیگر باشد.

– علامت موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران در صورتیکه محصولات مشمول مقررات استاندارد باشند.

 -2-10لوله ها باید بصورت بسته بندی ارائه شده و بسته ها باید دارای پلاکی باشد که نشانه های زیر بطور مشخص روی آن حک یا نوشته شود.

– عبارت "ساخت ایران"

– نام و نشانه تجارتی سازنده

– علامت موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران در صورتیکه محصولات مشمول مقررات استاندارد باشند.

یادآوری ۱– نشانه گذاری نباید هیچگونه آسیبی به لوله وارد نماید.

۲– استفاده از علامت استاندارد ایران بر روی فرآورده ها موکول به کسب پروانه کاربرد علامت استاندارد از موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران میباشد.

پیوست – تطابق قطر اسمی لوله ها بر حسب میلیمتر – اینچ

و اندازه رایج در بازار ایران

 پی نوشت:

لوله های درز جوش شامل درز مخفی هم میشود.

۲-Consignment

این استاندارد در دست تجدیدنظر میباشد.

۴-Fusion welding

۵-Open heart furnace

۶-Electric furnace

۷-Basic oxygen furnace

۸-Eddy current

۹-Trigger / Alarm

۱۰-Annular flattening test

-۱۱تا زمان تدوین استاندارد ملی ایران به استاندارد کشور آلمان بشماره  DIN 50136مراجعه شود.

۱۲-Random

۱۳-Bending test

۱۴-Sliver

۱۵-Scab

۱۶-Foliation

۱۷-Inclusion

۱۸-Droptets of weld metal